BAKIMIN TANIMI
Üretim proseslerinin planlanan düzeyde düzenli bir şekilde sürekliliğini sağlamak için beklenmeyen arızaları ve olası duruşları mümkün olduğu kadar önlemek veya kontrol altına almak amacıyla; tesis, makine ve teçhizatın iyi durumda, kabul edilebilir bir standartta devamlılığını sağlamaya dönük yapılan işlem ve faaliyetlerdir.
BAKIMIN GEREKLİLİĞİ
Pratikte bakım yapılmaksızın hiçbir makine ve teçhizatı çalıştırmak mümkün değildir. Toplam üretim maliyeti üzerinde bakım maliyetinin etkisini bulabilmek için, çoğu kez çeşitli yerlerdeki makine ve teçhizata ait bakım kayıtları tutulmamaktadır. Bir çok hallerde muhasebe sistemleri aksak olup, bakım için kullanılan işçilik, yedek parça ve masraflar karışmıştır. Bu amaçla, modern yönetim kontrol sistemlerinin kurulması ile, bakım ve üretim sorumlularına direkt ve endirekt maliyetlerle birlikte tek tek makine, teçhizat ve tesislere ait bakım maliyetleri doğru olarak verilmiş,
kontrol mekanizmanın çalışması mümkün kılınmıştır. Birçok işletmede tesislerin kuruluşuna, bu tesislere gelecekte ne gibi bakım yapılması gerektiği ve maliyetinin ne olacağı bilinmeyen karar verilmektedir. Gerçek şudur ki, bakım olmaksızın endüstriyel üretimin herhangi bir cinsini elde etmek mümkün değildir. Fakat bakım için de tek neden de üretimdir. Bu gerçeğin sonucu şudur ki, hem üretim fonksiyonu ve hem de bakım fonksiyonu; bir makine veya tesis söz konusu olduğunda, faaliyetlerin her safhasında göz önünde tutulmalıdır. Bu faaliyetler; mümkün olan üretim prosesleri hakkındaki ilk görüşmelerden, makine veya tesis seçimine kadar her safhayı kapsamalıdır. Eğer seçilen makine veya tesis, arzulanan kapasite ve kalitede üretim yapabilmek için fazlaca bakım gerektiriyorsa, şüphesiz ki üretim birçok güçlükle karşılaşacaktır.
BAKIM FONKSİYONU
Bir işletmede bakım, fonksiyon olarak ana fonksiyona daima yardımcı fonksiyondur. Endüstriyel girişimlerde ana fonksiyon üretim olduğuna göre, bakım üretimin emrindedir. Eğer üretim yöneticisi, bakımın karakterini ve kontrol olanaklarını anlayamaz ise, bakım fonksiyonunun temel ihtiyaçları ihmal edilir ve böyle bir ortamda bakım fonksiyonu onarım işlerinden öteye gidemez. İhtiyaç halinde, gerekli hizmetlerin yapılabilmesi için yedek parçaların uygun ikmali, makinelere ait bilgiler, uygun eğitilmiş işgücü ve diğer bütün önemli hususlar yetersiz hal alır.
BAKIM FONKSİYONUNUN ÖNEMİ
Herhangi bir endüstriyel girişimde, üretimin devamlılığının sağlanabilmesi için bakım fonksiyonu bulunmak zorundadır. Bakım fonksiyonunun önemi aşağıdaki nedenlerle gün geçtikçe artmaktadır.
- Daha fazla yatırım
- Daha fazla otomasyon
- Yedek parça ve bakım malzeme çeşidinin artması
- Diğer teşebbüslerle rekabet
- Daha yüksek üretim kalitesi
- Teslim tarihinin düzenli olması ihtiyacı
Bakımın verimliliği ve karlılığa etkisi anlaşıldıkça işletmelerdeki yeri de daha belirgin ve önemli hale gelmektedir. Yatırımların uygun bir zaman içinde geri dönebilmesi için, üretim araçlarının belirli bir düzeyde ürün imal etmeleri ve bunun belirli bir karla satılması gerekir. Eğer ihmal edilecek olursa, üretim araçlarının ürün imali için yararlı zamanı kısalır ve böylece yatırılan para çok kısa sürede tüketilmiş olur.
BAKIM FONKSİYONUNUN HEDEFLERİ
Bakım fonksiyonunun ana hedefleri şu şekilde sıralanabilir:
- İşletme olanaklarının (tesis, makine, teçhizat ve bina ) yararlı ömrünü uzatmak,
- Yıpranmayı ve eskimeyi en düşük düzeye indirerek işletmenin değerini korumak,
- Üretim için makinelerin emre hazır sürelerini (kullanılabilirlik) en yüksek düzeyde tutmak,
- Ürünün kalite düzeyini koruyacak veya arttıracak şekilde işletme olanaklarının kaliteli olmalarını sağlamak ve devamlılığını korumak,
- Acil durumlar için bulundurulan bütün yedek üniteler, kurtarma teçhizatı, yangın söndürme tesisatı,
- Elektrik jeneratörü gibi teçhizatın çalışır durumda hazır tutulmasını sağlamak,
- Bütün bu hedefleri yerine getirmek için yapılan çalışmalarda personel güvenliğinde herhangi bir fedakarlığa yol açmamak ve şahıs güvenliğini arttırmak,
- Bütün bu sayılanların uzun dönemde en düşük maliyetle sağlanmasını gerçekleştirmek.
VERİMLİLİK ARTTIRMANIN TEMEL UNSURU; BAKIM YÖNETİMİ
Bir işletmede bakım faaliyetlerinin sonucu bir tür üründür ve bu ürün kuruluşun verimliliğidir. Bir kuruluşun verimi ele alındığında, verimsizlik nedenleri üç ana grup altında toplanabilir:
1- Devre dışı kalma : Genelde, en iyi bilinen ve üstünde en çok durulan verimsizlik türü olup arıza ve aksaklıklar ile ayar ve kontrol amaçlı duruşlar bu gruba dahildir.
2- Performans kaybı : Sistemin değişik nedenlerle yavaşlamasıdır. Boşta çalışma, dur kalk gibi durumlar bu tanımın içerisinde ise de, ana etken sistemin eski performansından uzaklaşmasıdır. Eğer bakım çalışmaları etkili değil ise, önemli boyuta ulaşıncaya kadar kayıpların farkına varılmaz.
3- Kusurlu üretim veya çıktı : Günümüzde otomasyonun artan ağırlığı, kalite güvencesinde bakımın ağırlığını arttırmıştır. Kusurlu üretimden doğan kayıplar yalnızca üretimin azalması ile sınırlı değildir. Kusurların giderilmesi için duruşlar ve yeniden üretime geçiş için kaybolan süreler (kontrol, deneme, vb) bu tanımın içindedir.
İşletmede verimlilik artırıcı ana unsurlardan biri bakım yönetimidir. İşletmenin koşullarına uygun olarak geliştirilen bir bakım yönetimi ile verimsizlik nedenleri ortadan kaldırılabilir.
BAKIM YÖNETİMİ
Üretim sürecinin fiziksel yapısını iyi işleyen bir biçimde muhafaza etmek, sürdürülen günlük çalışmalar ve bu konuda ortaya çıkan sorunlara çözüm aranması amacıyla bakım çalışmalarına gerek vardır. Bakım çalışmaları hemen her üretim işletmesinde temel nitelikte bir faaliyettir. Çünkü işletmenin yatırım yaptığı bütün üretim girdilerinin fonksiyonlarını gereği gibi yapmalarını sağlamak temeldir. Üretimin giderek artan bir şekilde mekanizasyonu ve otomasyonu, makine- teçhizatın işlerliğini ve üretimin sürekliliğini sağlama konusunu, bir taraftan bir şekle dönüştürmekte, diğer taraftan da çok daha önemli bir hale getirmektedir. Aynı zamanda endüstriyel bakım programlarının toplam imalat maliyetleri içindeki payı ve önemi de giderek artmaktadır.
Sanayide insanların duyarlılığı ve sorunları gidermede inisiyatif alma yeteneğine sahip olacak şekilde yetiştirilmesi son derece önemlidir. Ancak kusursuz insanlar yetiştirmekte kusursuz bir şirket için en büyük yatırım ve değerdir. Şirketin geleceği doğrudan çalışanların geleceğe tutumuna bağlıdır.
Bakım faaliyetlerindeki aksaklıkların üretim akışı, verimlilik ve dolayısı ile maliyet üzerindeki etkilerini şöyle özetleyebiliriz:
1- Makinelerin ve onları çalıştıran işçilerin boş kalmaları,
2- Dolaylı işçilik ve imalat genel masraflarının artması,
3- Müşteri taleplerinin karşılanamaması, satışlarda düşmeler,
4- Aksaklığın meydana geldiği departmanla ilgili bulunan, diğer departmanlardaki gecikme ve boş beklemeler,
5- Iskarta oranının artması, kalitenin düşmesi,
6- Siparişlerin zamanında teslim edilmemesi yüzünden, müşteriyi kaybetme ve tazminat ödeme.
Bakım yönetimi; yer altı ve yerüstü yapılar, binalar yerleşkeler ve türlü kolaylık tesisleri ile üretim yapan fabrika, atölye ve diğer üretim birimlerinde;
- Hizmetlerin ve üretimin sürdürülmesi
- Verimliliğin artırılmasına yönelik olarak yapılması gerekli olan bakımın planlanması ve uygulanmasıdır.
Bakım yönetimi kapsamı;
- Yapılacak işlerin belirlenmesi,
- Sorumlu bakım ekibinin görevlendirilmesi,
- Planlanan ve gerçekleşen bakım sürelerinin değerlendirilmesi,
- Yedek parça kontrolünün sağlanması.
Bir bakım işlemi yapılırken şu özellikler göz önünde bulundurulmalıdır;
- İş kapsamı
- İş çeşidi
- Periyodiklik
- Öncelik
- Planlanabilme
- Giderler
- Sebepler
- Ön koşullar
Bilgi teknolojilerine dayalı bir bakım yönetimi temel olarak aşağıdaki ihtiyaçları karşılamalıdır.
Bakım talimatı hazırlığı: Planlamada yapılacak işler, yapacak atölye (personel grubu), öngörülecek vakit, planlanan bakım zamanı, gerekli malzemeler ve stokta malzemeler belirlenir. Stokta malzemelerin olup olmadığı kontrol edilir. Kapasite planlaması yapılır.
Bakım talimatının oluşturulması: Planlanan bakım talimatından yola çıkılarak öncelikler ve acil bakım talimatları göz önünde tutularak program bakım sırasını saptar.
Bakım talimatının kontrolü: Bakım talimatları yerine getirilirken devamlı olarak talimat aşamaları programa geri bildirilir ( feed- back). Böylece hangi talimatın, o an, hangi aşamada olduğu (online olarak) görülebilir.
Bakım talimatı istatistikleri : Yedek parça giderleri ve artış oranları, gerçekleşen ve planlanan giderler, makine gruplarının giderlerinin belirlenmesi, zamana göre giderlerin gelişmesi ile ilgili istatistikler görülebilmelidir.
BAKIM POLİTİKASI
Bakım gereklerinin; tesisin teknolojik yapısı yanında, işletme ve çevre koşulları ile de çok yakından ilişkili olması nedeniyle, bakım politikasının her işletmenin durumuna göre geliştirilmesi ve uygulamaların kendi koşullarına uygun olarak düzenlenmesi gerekmektedir. Günümüzün ekonomik ve endüstriyel gerçekleri, işletmelerin kendi halinde çalışmaya terk edilmesi ve sadece oluşan arızaların giderilmesi ile, beklenen etkin ve ekonomik sonucun elde edilemeyeceğini ortaya koymaktadır. Beklenen olumlu sonucun elde edilebilmesi; makinelerin ihtiyacı olan özenin yeterince ve zamanında yerine getirilmesine bağlı olmaktadır. Makinaların arıza yapıncaya kadar çalıştırılması, genellikle, işlemenin orta ve uzun vadeli ekonomisine uygun düşmemektedir. Periyodik onarımla yapıldığında, çoğu hallerde, malzemelerin yararlı ömürlerinden yeterince yararlanılamadığı gözlenmektedir. Çağdaş yönetimin amacı; toplam kalite anlayışı ile ve asgari maliyetlerle son ürünün devamlılığının sağlanmasıdır. Bunun bakım yöneticisi yönünden anlamı; makinelerin ihtiyacı olan bakım işlerinin, en az duruş ile zamanında ve ekonomik olarak gerçekleştirilmesidir. Bu amaçla; son yıllarda periyodik bakım yerine durum kontrollü bakım yaklaşımı yaygınlaşmıştır. Böylece; makinaların yararlı ömürlerinin arttırılması, bakım nedeni ile duruşların asgariye indirilmesi, direkt işçilik ve malzeme giderlerinin azaltılması mümkün olmaktadır. Bakım işlerinin karakteri nedeni ile belirli bakım modellerinin benzer işletmelere aynen uygulanması ile yeterli başarı elde edilememektedir. İşletmenin teknolojik durumuna ve çevre koşullarına uygun, iyi dizayn edilmiş bir bakım yönetim sistemi, kuruluşun tüm ekonomisine olumlu katkıda bulunmaktadır. Yetersiz ve aşırı bakım uygulamaları, maliyetleri olumsuz yönde etkilemektedir. Dolayısı ile; her işletmede planlı yapılabilecek işlerin ekonomik bir mertebesi bulunmaktadır. Bu dengeyi sağlayacak sistemin geliştirilmesi ve kendi işletmesine uygun düzeyin sağlanması, her yöneticinin başlıca istihdam nedenidir. Bakım sorunlarının tanımlanmasındaki yetersizlikler nedeni ile bu sahada teorik modellerin uygulanması sınırlı olmaktadır. Bu nedenle, bakım planlamasında sezgisel ve tecrübeye dayalı yöntemlere daha çok yer verilmesi zorunlu olmaktadır.
BAKIMIN TARİHÇESİ
Bakımın tarihçesi, 1950’li yıllarda “Arıza bakımı “ kavramı ile başlamış, takip eden yıllarda önleyici bakım, düzeltici bakım ve verimli bakım felsefesi ile devam etmiştir. 1960’lı yıllarda Amerika’da kompleks makine ve cihazların güvenilirliği ile ilgili yapılan çalışmaların sonucu olarak, ilk olarak havacılık endüstrisinde “Güvenilirlik esaslı bakım yöntemi” kullanılmaya başlamış ve daha sonra nükleer santraller ve petrokimya tesisleri gibi diğer sektörlerde yaygınlaşmıştır. 1970’li yıllara gelindiğinde ise bu kavramlar Japonya da “Toplam üretken Bakım “ olgusu olarak yaşanmış ve 1971 yılında J.I.P.M. ( Japan Institue of Maintanence ) kalite ve verimliliğin üst sınırlarını zorlayan metoda “Toplam verimli Bakım “ adını uygun görmüştür. Bu sisteme göre bakım sadece tamir-bakım elemanlarıyla sınırlı kalmamış, operatörler de sorumlu hale gelmiştir. Son yıllarda ise Durum Kontrollü Bakım ve Ekipman Teşhis Teknikleri ile ilgili uygulamalar yeni kavramlar olarak ortaya çıkmıştır.
Önleyici Bakım (PM: Preventive Maintanence) kavramı, Japonya’ya Amerika tarafından getirilmiştir. Önleyici bakım, arızaların ve hatalı ürünlerin önlenmesini amaçlar. Günlük faaliyetler; ekipman kontrolleri, hassas ölçümler, belirli periyotlarda kısmi veya genel bakımlar, yağ değiştirme, yağlama ve benzeri rutin işlemleri içerir. Buna ilaveten, işçiler de ekipman bozulmalarının kayıtlarını tutar ve böylece, problemlere sebep olmadan önce değiştirilmesi ya da onarılması gereken aşınmış parçaları belirlerler. Kontrol ve arıza arama işlemlerini kolaylaştıran alet ve takımlarda son yıllarda kaydedilen teknolojik ilerlemeler, ekipman açısından daha da doğru ve güvenilir bir duruma gelinebilmesini sağlamıştır. Önleyici bakımdan önce, şirketler genellikle, ancak ekipman bozulduktan sonra arızanın giderilmesine çalışmak anlamına gelen Arızi Bakım (BM: Breakdown Maintanence) yöntemi uygulamakta idi.
Bununla beraber, yıllar geçtikçe önleyici bakım yaklaşımı da modern dünya sanayisinde ortaya çıkan yeni talepleri karşılayabilmek üzere değişim göstermiştir. Bu değişimlerden biri, koruyucu bakımın bir parçası olarak yapılan ve ekipmanı ilk durumuna getirici rol oynayan onarım tipinin de ötesinde bir yere sahip olan Düzeltici Bakım ( CM: Corrective Maintanence) kavramı ile birlikte meydana gelmiştir. Düzeltici bakım, aynı arızanın ilerde tekrar meydana gelme ihtimalini düşüren, onarımları özendirici rol oynayan bir yöntemdir.
Diğer bir değişim de; bakımı kolay, daha iyi bir ekipman imal edebilme amacına yönelik bir çaba içinde tasarım aşamasını da bünyesine dahil etmiş olan Bakım Koruması (MP: Maintanence Preventive) kavramı ile birlikte meydana gelmiştir. Yeni bir ekipman geliştirilmesinde, bakım koruması kavramına projelendirme aşamasında ihtiyaç vardır. Bu amaca yönelik faaliyetler, ekipmanın güvenilir, bakımı kolay, kullanıcısı ile dost kılınmasını ve böylece operatörlerin takım sökme, takma, bağlama ayar vb. işlemlerini kolaylıkla yapabilmesini, bunun yanı sıra makineyi rahatlıkla kullanılabilmelerini sağlamayı hedefler. Son olarak; PM, CM ve MP yaklaşımları bir araya getirilerek PM (Productive Maintanence) adı ile bilinen, fakat bu defa verimli bakım anlamına gelen yeni bir yaklaşım tipine dönüştürülmüştür. Bakım sözcüğü belli şartları idame ettirebilmek için ihtiyaç duyulan faaliyetler anlamını taşır. Eğer bunlar; kalite, performans ve emniyet faktörleri dahil, üretime ilişkin en uygun şartların tümünden oluşuyorsa, bütün bu şartları sürekli koruyabilmek için Üretken Bakım kavramına ihtiyaç vardır. Çünkü PM, verimliliğin maksimum düzeye çıkarılması amacına yöneliktir. RBM (Güvenilirlik Esaslı Bakım), makinenin durumuna bağlı bakım (DKB), çalışma zamanına bağlı periyodik bakım (PM) ve arıza sonrasında yapılan bakım stratejilerinin optimum birleşimini araştırır ve uygular. Küçük grup faaliyetlerine dayalı olarak en üst yönetimden başlayarak en alt kademelere kadar herkesin destek ve işbirliğini kazanmak sureti ile şirket genelinde PM bünyesine alan bir bakım var ki ,yani bakım bölümünün ötesine geçerek bütün şirketi kapsamı almaktadır ki ; bu da Toplam Verimli Bakım (TPM: Total Productive Maintenance)’dır. Toplam Verimli Bakım, çalışanların bilgi ve becerilerinin arttırılması, kullanılan ekipmanların en iyi şekilde korunması, tüm bakım faaliyetlerinin bilgisayar ortamında takip edilmesi ve gerekli önlemlerin zamanında alınmasıyla sıfır kaza, sıfır hata, sıfır plansız duruşu amaçlayan bir işletme yönetim sistemidir. Durum Kontrollü Bakım ise (DKB), makinalar üzerinden, periyodik aralıklarla alınan, fiziksel parametre ölçümlerinin zaman içindeki eğilimlerini izleyerek, makine sağlığı hakkında geleceğe yönelik duruma dayalı bir tahminde bulunma yöntemidir.
GENEL BAKIM YÖNTEMLERİ
Bugünün modern endüstri dünyası yüksek verimli makine ve makinelerden oluşan tesisleri gerektirmektedir. Beklenmedik ani arızaların oluşması, üretim planını aksattığı gibi büyük finansal kayıplara da yol açmakta ve maliyet artmasına neden olmaktadır. Günümüzde, bir tesisin düzenli ve sürekli çalışabilmesi, karlılığı, bakım ekibinin çalışma sistemine, randımanı ve tecrübelerine bağlıdır. Makinelerin planlı, sistematik bir şekilde bakımı ve kontrolü, üretim maliyetlerini azaltmakta büyük rol oynamaktadır.
İşletmelerde uygulanan bakım türlerinin gelişimi üç ana prensipten ortaya çıkmıştır;
1- Düzeltici bakım; Plansız olarak ortaya çıkmış arızaları ortadan kaldırmak ve acilen çare bularak tamir etmek amaçlı yapılan bakım faaliyetleridir.
2- Önleyici bakım; Periyodik olarak yapılan makinenin eğiliminin takip edildiği istatistiksel çalışmalar yapılarak, özel zamanlarda, kendi içinde belirlenmiş kontrol limitleri ile takibi yapılan, planlı bakımdır.
3- İyileştirme- geliştirme amaçlı bakım; Makinenin tüm ekipmanın orijinali üzerinde tasarımı ile ilgili değişikliklere kadar giden bakım faaliyetleridir.
Bu ana prensipler çerçevesinde uygulanan bakım yöntemleri üç şekilde olmaktadır;
1- Arıza oluştuğu zaman yapılan bakım (Arızi bakım)
2- Periyodik koruyucu bakım
3- Makine performansına dayalı bakım (Durum kontrollü bakım)
PROAKTİF BAKIM
Uygulanan bakımın kalitesinin belgelendirilmesidir. Bakım öncesi ve sonrası kaydedilen veriler ve yapılan analizler ile bakım sonucu izlenir. Her yapılan bakımın doğru sonuca erişip erişmediği kontrol edilir. Çözümü olmayan bakımlar, yakın zamanda tekrar duruşun önüne geçilmesi ile yeniden yapılır. Öncesi ve sonrası veriler ile raporlanan yerinde balans ve lazerli kaplin ayarı, proaktif bakım araçlarıdır. Durum kontrollü bakıma ek olarak, proaktif bakım uygulamasında, bakım sonrası devreye girmeden önce bu kriter kontrol edilir. Eğer bakım istenen kalitede değil ise düzelttirilir. Bunun sonucu olarak bakım gerektirme periyotları arası açılır, yıl boyunca daha az bakım ihtiyacı doğar.
Lazerli kaplin ayarı
Döner ekipmanlarda karşılaşılan en önemli sorunlardan birisi eksen ayarsızlığıdır. Bir ekipmana herhangi bir arıza nedeniyle bakım yapılsa dahi, sonunda yine eksen ayarı yapılması gerekir. Eksen ayarı ise ekipman özelliklerine göre (şaft çapı ve dönme devri gibi) belli standartlarda olmalıdır. Eksen ayarı bazı ekipmanlarda 0 hataya göre yapılır, bazı ekipmanlarda ise(termal genleşmesi dikkate alınan), ayar yapılırken belli miktarlarda kaçık olması istenir. Bu işlemin en doğru, pratik, güvenilir ve kısa bir sürede yapılabilmesinin adresi lazerli kaplin ayar cihazı’dır.
Bir kaplin ayar uygulamasından kısa sürede olumlu sonuç alınabilmesi için, ayara başlamadan önce ilk dikkat edilecek husus, TOPALLIK kontrolüdür. Ekipmanın oturma yüzeyinde veya ayaklarında herhangi bir düzgünsüzlük var ise öncelikle bunun giderilmesi gerekir. Aksi taktirde hem istenen ayarı yapmak mümkün olmayacak, hem de ekipman çalışır iken bu durum vibrasyona neden olacaktır.
Bu ekipmanın motor kaidesinde Lazerli Kaplin Ayar Cihazı ile topallık tespit edilip giderilmiş ve ekipmanın tam terazide olması sağlanmıştır. Bu çalışmadan sonra vibrasyon değerlerinde çok önemli düşüşler tespit edilmiş, ekipmanın elektrik motorunda meydana gelen rulman arızasında da azalma olmuştur.
Kaplin ayarında dikkat edilecek bir diğer husus, temizlik ve kullanılan şimlerdir. Ayar yapmadan önce ayakların altı iyice temizlenmeli, varsa pislik ve çapaklar ortamdan uzaklaştırılmalıdır. Kullanılacak şimlerinde mümkün olduğunca tek parça ve çapaksız olması gerekmektedir. Uygun olmayan şimler ile yapılan ayardan sonuç alınamamakta, ayaklar her sıkılıp gevşetilmede değerler değişmektedir.
Dikkat edilmesi gereken başka bir husus ise, hatlarda ve ayak saplamalarında kasıntı olmamasıdır. Eğer kasıntı var ise ayardan sonra makine çalışırken ayarın bozulması mümkündür.
Son olarak dikkat edilmesi gereken husus ise, ekipmanı yatay olarak hareket ettirmek için kullanılan itme cıvatalarının, ayar bitip ayak saplamaları tatlı sıkılı şekilde bırakılmasıdır. İtme cıvataları ekipman çalışırken sıkılı olmamalıdır. Eğer bu cıvatalar sıkılı olur ise ekipmana yatay yönde kuvvet uygulayacak, bu kuvvetlerin etkisiyle de zaman içerisinde yatay ayar bozulacaktır.
SKF'in yapmış olduğu araştırmalara göre rulman arızalarının yarısından çoğu kaplin ayarsızlığından kaynaklanmaktadır. O nedenle, bir işletme için kaplin ayarsızlıklarını ortadan kaldırmak en belli başlı “Temel Arıza Nedeni”ni ortadan kaldırmak demektir. Kaplin ayarı ile;
- Rulman ömürleri artacak
- İstenmeyen arızi duruşlar azalacak
- Enerji kaybının önüne geçilecek
Yerinde balans
Balanssızlık, döner elemanı bulunan makinaların en büyük (%40) arıza sebeplerinden biridir. Balanssız bir rotor genellikle makinanın kullanım ömrünü kısaltır ve çalışma esnasında daha fazla enerji harcanmasına sebep olur. Özellikle üretimde kullanılan makine elamanlarının balans durumları direkt olarak mamullerini etkilediğinden daha da fazla önem kazanmaktadır.
Yerinde balans ile;
- Kısa bir duruşla fan veya başka herhangi bir rotor sökülmeden, dağıtılmadan, nakliye ile uğraşmadan ekipmanın balanssızlığı alınır,
- Balans işlemi kendi çalışma devrinde yapılır.
- Kaplin ve motor rotoru da bir ölçüde balans edilmiş olur. Oysa, tezgahta yapılan balans ayarında sadece fan rotoru balans edildiği için yerine takıldığında uyumsuzluk ve kalıcı balanssızlık olabilir.
GÜVENİLİRLİK ESASLI BAKIM
Birden fazla makine sağlığı hakkında bilgi verecek ölçüm ve analiz teknolojisi ile arıza kaynağı ve gelişimi doğrulanır. Periyodik koruyucu, durum kontrollü ve proaktif bakım yöntemlerinin bütünüdür. Tek çatı altında bir merkezden tüm gelişmeler izlenir. Acil iş emirleri aynı bünyede açılır. Bakım yönetim programları ile haberleşerek iş talepleri iletilir ve sonuçları izlenir. Ölçümler ile izlenebilecek arızalar durum kontrollü bakım bünyesinde, ölçümle izlenemeyecekler periyodik koruyucu bakım bünyesinde, takip edilir. Uygulanan bakımın kalitesi proaktif bakımla kontrol edilir.
1.1. ARIZİ BAKIM
Bu yöntem; çok sayıda yedekleri bulunan ve fazla pahalı olmayan makinelerle üretim yapan tesislerde ve atölyelerde uygulanmaktadır. Makinenin oluşan beklenmedik bir arıza nedeniyle durduğunda yedeği yoksa program dışı bir bakım gerekecektir. Makinelerin yedeğini bulundurma ise; hem sermaye hem de depolama yönünde büyük getirecektir. Bu bakım yönteminin bir başka dezavantajı ise, hasarın ne zaman meydana geleceği bilinmediğinden, gerçek bir üretim planı yapmanın mümkün olmayışıdır.
1.2. PERİYODİK KORUYUCU BAKIM
Bu bakım yöntemi genelde bugün endüstride en çok kullanılan bakım yöntemidir. Bu bakım yönteminde, bakım ekibinin deneyimi ve makinelerin geçmişteki performans ve çalışma şartları göz önünde bulundurularak, makinenin hangi zaman aralıklarında durdurularak bakıma alınacağı belirlenmiştir. Aynı şekilde, denetime dayalı olarak bakıma alınan makinede hangi parçaların değiştirileceği belirlenir ve bu parçalar stokta hazır bulundurulur.
Periyodik koruyucu bakımın dezavantajları :
1- Üretimin, planlanan periyotlarda yine umulmadık, beklenmeyen arızalardan dolayı durmaya mahkumdur. Bu ani ve plansız üretim durmaları hem bakım ekibini güç durumda bırakabilir, hem de üretim planını bozar.
2- Bakım ekibi, plan ve programı yapılmış ama gerçekte belki o anda gerekmeyen bakım için zaman kaybedecektir. Bundan dolayı da çok sayıda bakım personelini istihdam etmek gerekecektir.
3- Periyodik bakım sırasında, gerek istatistik ve gerekse tecrübelerle değişmesi planlanan parçalar, belki de ömürlerini tamamlamadan değiştirilmek zorunda kalacaktır. Ayrıca bir parçadan oluşan hasar, hesapta olmayan başka parçalarda da hasar yaratacağından bir çok parçanın stokta hazır bulundurulması gerekecektir. Bu da yedek parça maliyetini arttıracağı gibi stoklama problemi de getirir.
4- Planlı periyodik bakım sırasında, özellikle hassas makinelerin sökülüp tekrar monte edilmeleri, çalışma hassasiyetlerini ve ayarını bozabilir. Bu ayarsız süre içinde üretim hatalı ve düşük olacaktır. Periyodik bakımdan sonra, gerek ayar ve gerekse yeni parçalardaki sürtünme ve aşınmalar dolayısıyla makinenin ideal haline gelmesi için bir süre geçecektir. Yeni ayarlamalar ve ilk aşınmalardan sonra iyi çalışma şartlarına dönülecektir ama, bu arada üretim kalitesinde ve miktarında düşme olacaktır.
1.3. DURUM KONTROLLÜ BAKIM
Bu bakım yönteminde ana prensip, üretim sırasında yapılan ölçmelerde makinelerin performansını izleyerek ne zaman bakıma gerek olacağına karar vererek, kısa bir süre üretime ara vererek daha önceden belirlenen arızayı onarmaktır. Makinenin karakteri ve çalışma koşulları göz önünde bulundurularak yapılan program çerçevesinde, üretimi durdurmadan bazı parametrelerin kontrolü ve ölçümü yapılır. Bu ölçümler değerlendirilerek, makinenin çalışma şartları hakkında fikir oluşturulur ve varsa hasarın gelişmesi izlenir. Hatayı oluşturan sebep belirlenerek hata teşhisi yapılır. Ölçülen ve izlenen parametreye bağlı olarak hata belirleme işlemi değişik kriterlere dayanarak yapılır. Hata teşhis edildikten sonra, gerekli yedek parça temin edilerek, üretim durdurulur ve mümkün olan en kısa zaman süresinde bakım yapılıp, tekrar üretime devam edilir.
Durum Kontrollü Bakımın başlıca avantajları;
- Duruşlar arasındaki sürenin uzaması, üretimin artması, bakım masraflarının azalması,
- Beklenilmeyen zamanlarda ani arızaların olmaması,
- İkincil hasarların meydana gelmemesi,
- Hurdaya ayrılan malzemenin azalması,
- Yedek parça stoklarının azalması,
- Bakım süresinin kısalması,
- Ekipman ömrünün uzaması,
- İşletme emniyetinin artması,
- Gürültü seviyesinin düşmesi,
VİBRASYON İZLEME
DKB uygulanırken esas olarak vibrasyon ölçümü yöntemi kullanılmaktadır. İşletmenin ve operasyonun durumuna göre, yüzey sıcaklık ölçümü, akım ölçümü, ultrasonik kalınlık ölçümü, gürültü ölçümü, faz/devir ölçümü tek başına yada alınan titreşim ölçümünü desteklemek amacı ile kullanılmaktadır. Titreşim, mekanik bir soruna bağlı olarak gelişen bir enerjidir ve problemin kaynağı olmayıp yalnızca problemi gösterebilen bir ipucudur. Titreşim, hareketli ekipmanların çalışmaları sırasında ekipmanı oluşturan elemanların düzensiz hareketleri sonucu ortaya çıkmaktadır. Titreşime neden olan etken, kuvvettir. Titreşim sinyalleri, arıza gelişimine bağlı olarak değiştiklerinden dolayı, ölçümü arızalar karşısında erken uyarı özelliği taşımaktadır. Titreşim nedenleri; Döner ekipmanlarda balanssızlık, Ayarsız kaplin ve yataklar, Eğri şaftlar, Aşınmış veya hasarlı dişliler, Bozuk kayış veya zincirler, Bozuk yataklar, rulmanlı yataklar, Mekanik çözülme, Değişik farkla sıkılmış cıvatalar, Elektromanyetik kuvvetler, Aerodinamik kuvvetler, Hidrolik kuvvetler. Bu nedenlerden sadece biri ile karşılaşılabileceği gibi birkaç tanesi ile de karşılaşılabilir.
DKB SAFHALARI
- Belirleme
- Analiz
- Onarım
Belirleme
Amaç, arıza çıkmadan arızanın önüne geçmektir. Bunun için makine sağlığı konusunda bilgiler makinaların üzerinden toplanmalıdır. Belirlenen makinalardan yine belirtilen doğrultu ve birimlerde titreşim ve diğer ölçümler bir tur dahilinde yapılır. Manuel uygulamada el tipi vibrasyon dedektörü kullanılır. Yapılan ölçümler not alınır ve daha sonra çizelgelere işlenir. Bir artış olup olmadığı kontrol edilir. Ölçümlerdeki bir artış, o noktada bir arızanın oluşmakta olduğunu gösterir. Bilgisayar destekli uygulamada ise ölçümler cihaz hafızasında saklanır ve ölçüm turu sonunda bilgisayara aktarılır. Bilgisayar trend izleme grafiklerini kendisi çizer ve istenirse kritiğe giren noktaları çok kısa bir sürede çıktı olarak sunar.
Analiz
Makine sağlığı konusunda belirleme safhasında elde edilen kritik noktalar için analiz işlemi yapılır. Bunun için, FFT Spektrum analiz cihazları (Zaman tabanında alınan vibrasyon ölçümlerinin frekans spektrumlarına dönüştürülmesi) kullanılır. Kritik noktaya ait frekans-genlik grafikleri alınır ve genlikteki artışların başka bir ifadeyle arıza nedeninin kaynağı belirlenir. Manuel uygulamada bu iş için ayrı bir FFT analiz cihazı kullanılır. Bakım elemanı cihaz ile beraber sorunlu noktaya gider ve arıza kaynağını belirler. Bilgisayarlı uygulamada ise, ölçüm yapan cihazların aynı zamanda bu ölçümleri analiz etme özelliği olduğundan ek bir cihaz kullanılmaz. Cihaz ölçüm değerlerini hafızasına kaydederken aynı zamanda frekans spektrumlarını da hafızasına kaydetmekte ve bilgisayara bağlandığında bu grafikleri de bilgisayara aktarmaktadır. Dolayısı ile analiz işi arıza çıkaracak makinanın yanına gitmeden bilgisayar ekranından yapılabilmektedir.
Onarım
Analiz basamağında belirlenen arıza, işletme çalışma programına bağlı olarak değerlendirilir ve planlı onarım programı hazırlanır. Gerekli yedek parça ve onarım için kullanılacak takımlar önceden hazırlanır. İşin ustası programlı bir şekilde görevlendirilir. Teşhis olayı arıza çıkmadan önce gerçekleştirildiğinde zaman kaybedilmeden arızalı noktaya ulaşılır, hazırlanan parça değişimi ve bakım gerçekleştirilir.
DKB ORGANİZASYONU
- İşletmede, DKB dahilinde takip edilecek makinalar listelenir ve kritiklik derecesi verilir
- Makinaların işletme yerleşimine göre krokileri çizilir
- Her makinada ölçüm alınacak noktalar, ölçüm yöntemleri ve şekilleri belirlenir
- Her ölçüm için geçerli alarm ve arıza limitleri belirlenir
- Her makinanın basit bir çizimi yapılır, makine özellikleri belirlenir, kayıt tutulmuşsa o güne kadar makinanın çıkardığı arızalar gözden geçirilir ve gerekli notlar alınır
- Her makinanın temel ölçüm değerleri alınır
- Ölçümler arası zaman dilimi belirlenir
- Makinalar isimlendirilir ve kodlanır
- Ölçüm turları belirlenir
- Uygulamayı yapacak elemanlar eğitilir
Bu işlemin yapılmasından sonra sistem uygulamaya alınır.
DKB UYGULAMA BASAMAKLARI
- Bilgisayara ölçülecek ekipman bilgileri yüklenir
- Bilgisayardan tur ile ilgili bilgiler makine analizör belleğine bir kablo bağlantısı ile aktarılır
- Turdaki ilk noktadan başlanarak makinalar üzerinden ölçümler alınır
- Ölçümler cihaz belleğine alınır ve bu işlem tur üzerindeki bütün noktalarda tekrarlanır
- Toplanan veriler RS 232 kablo bağlantısı ile bilgisayara aktarılır
- DKB bilgisayar programı bu verileri değerlendirir, analiz eder ve raporlar üretir
- Değerlendirilen raporlar neticesinde gerekli bakım onarım yapılır
BİLGİSAYAR DESTEKLİ DKB UYGULAMASININ YARARLARI
- Duruşlar arası süre uzar
- Üretim artar
- Bakım masrafları düşer
- Beklenmeyen arızalar ortadan kalkar
- Güvenilirlik artar
- Üretim artar
- İkincil hasarlar ortadan kalkar
- Hurdaya ayrılan malzeme azalır
- Yedek parça stokları azalır
- Onarım süresi kısalır
- İş duruşları azalır
- Makine ömrü uzar
- Ürün kalitesi artar
- Gürültü seviyelerinde düşüş sağlanır
- Duruş öncesi bakım planlaması yapılmasına olanak sağlar
KOROZYON KONTROL
Statik olarak kabul edilen kolon, dram, reaktör, ısı değiştirici, fırın, buhar kazanları ve depolama tankları gibi basınçlı, basınçsız ekipmanların ve bunlara bağlı boru hatları gibi ekipman ve boru hatlarında; inspection yapılarak, durumları izlenir, yıpranma ve tahribatlar önceden teşhis edilir. Ölçümü yapılacak ekipman ve boru hatlarının sıcaklığına ve et kalınlığına göre uygun cihaz ve prob seçilir. Ultrasonik kalınlık kontrol cihazı; ekipman ve boru hatlarının malzemesinin ses hızına göre ayarlanır ve aynı malzemeden yapılmış test bloğunda kalibrasyonu yapılır. Ekipman ve boru hatlarında ölçüm işlemine başlamadan önce, kontrol bölgeleri temizlenir. Prob yüzeyine az miktarda pasta sürülür ve probu ölçüm yapılacak bölgeye fazla bastırılmadan temas etmek suretiyle ölçüm alınır.
STEAM TRAP’LER
Buhar sistemlerinde azami ısı iletimini sağlamak için, hatlarda buharla beraber bulunan kondens suyu, hava ve diğer gazların sistemden tahliye edilmesi gerekmektedir. Steam trap’ler hava, gaz ve kondens suyunu otomatik olarak tahliye eden fakat buharı tutan cihazlardır. Bu işlevi; sıcaklık ( termostatik), yoğunluk (mekanik), dinamik ve statik basınç (termodinamik) farkları prensipleri ile yerine getirirler. Steam trap’ler çalışma basıncı, karşı basınç, yoğuşan su miktarı, kullanılacağı proses türü ( ısıtma, ana buhar hattı vb.) dikkate alınarak seçilir. Steam trap’ler dizayn esnasında uygun seçilse dahi, işletme şartlarında, paslanma, kirlenme, kilitleme gibi sebeplerle zaman içerisinde görev yapamaz duruma gelebilir.
Buhar üretimi için harcanan enerji maliyetlerinin yükselmesi ve tüm fabrikaların bu konu üzerine dikkatlerini yoğunlaştırması üzerine 1970’li yıllardan sonra Steam Trap’ler üzerinde daha ayrıntılı olarak durulmuştur. Elektronik ve akustik teknolojisindeki son gelişmelerin kullanılması ile Steam Trap arızalarının tespiti için yeni metotlar geliştirilmiştir. Bu amaçla dizayn edilmiş özel cihaz ve programlar vardır.
TERMOGRAFİ
Termografi, kızılötesi kamerayla yüzeyde gözlenen sıcaklık değişikliklerinin izlenmesi yoluyla, yüzey altı kusurların bulunmasını sağlar. Termografi yöntemi ile parçanın hasarlı yüzeyinde oluşan sıcaklık farkları yardımıyla çatlakların yeri tespit edilir. Isı parçaya uygulanır, sonra film veya enfraruj kamera kullanılarak sıcaklık farkları adım adım ölçülür. Termografi yönteminin uygulanabilmesi için, test numunesinin termik bilgilerinin bilinmesi gerekir. Bir yüzeydeki ısıl farklılıklar veya zamanla yüzey ısısındaki değişimler ısı akımının yönüyle ilişkilidir ve kusurların tespitinde veya test parçasının ısıl özelliklerinin belirlenmesinde kullanılır. Bu kontrol genel olarak şu şekilde özetlenebilir: Malzeme içinde yüksek güçte bir aydınlatma ile oluşturulan ısı dalgaları yayılır. Bu ısı enerjisi yüzeyde geniş bir alana düzgün bir biçimde yayılır. Daha sonra malzeme içinde sıcaklık basamakları oluşturur. Buna termal dalgalar denilebilir. Malzeme içinde herhangi bir kusur var ise, ısı dalgaları bu bölgelere geldiğinde saçılır veya yansır. Saçılmanın derinliğine bağlı olarak bir zaman gecikmesi oluşur. Bu gecikme sonucu yüzeyde soğumalar meydana gelir. Yüzey sıcaklık dağılımı ile malzemenin iç yapısı belirlendiği gibi yerel soğumalar ile de hata derinliği tespit edilebilir. Bu sistemlerde malzemenin iç yapısının görüntüsü termal kameralar ile kaydedilerek veriler bilgisayar ile değerlendirilebilir. Ayrıca bu sistemlerde fotoğraf görüntüsü elde etmek de mümkündür.
Termografi ile;
- Makine sağlığının tahribatsız ölçümle izlenebilmesi,
- Mekanik sürtünme kaynaklarının belirlenmesi,
- Elektrik direnç noktalarının belirlenmesi,
- Isı kaçağı ve yalıtım sorunlarının belirlenmesi mümkündür.
Arızi duruşu engellemek amacıyla, normal üretim devam ederken çeşitli ekipman ve teçhizatın sıcaklık dağılımlarının izlenmesi konusunda Termal Kamera çekimleri yapılarak sıcaklık değişimleri incelenmek suretiyle muayene yapılabilmektedir. Bu kapsamda;
Motor ve yatak sıcaklıkları, Fırın, kolon, eşanjör gibi ekipmanlarda izolasyon durumu ile bağlantılı ısı kayıplarının izlenmesi, Buhar hatlarında ısı kayıpları, Boru hatlarında buhar kayıpları, Elektrik panoları, bara, trafo gibi teçhizatlarda bağlantı problemlerinin tespiti, Isınmış depolama tanklarında sıcak noktalar, pompa ve yataklarında aşırı ısınma ve döner ekipmanların kaplin ısı dağılımlarının incelenmesi gibi işlemler yapılabilmekte ve bu sayede; beklenmedik arızaların azaltılması, enerji tasarrufunun sağlanması ve daha da önemlisi fabrika güvenilirliğinin arttırılması mümkün olmaktadır.
YAĞ ANALİZİ
Bakış açısı ne olmalıdır?
Yağ makinaların kanıdır. Yağ bir kimyasal madde olmanın ötesinde, sıvı bir makine elemanıdır.
Makina arızalarının temel nedenleri ortadan kaldırılırsa, arıza bakımı bakım ekiplerinin ana sorunu olmaktan çıkacak ve ekipler de "bozulanı tamir etmek" yerine, esas işleri olan "arızayı önlemeye yönelik bakım" işlerine yönelebileceklerdir. Ancak, arızanın temel kaynaklarını ortadan kaldırmanın ilk fonksiyonu, bakım ekiplerinin görev yapısını değiştirmek değil, esas olarak bakım maliyetlerini düşürmek ve makina ve komponent ömrünü önemli ölçüde arttırmaktır. Bu amaçla, Önleyici Bakım olarak 1980'li yıllarda ileri atılan bakım teknolojisinin temelinde yağ bakımı yatmaktadır. Zira, yapılan çalışmalar, mekanik arızaların % 42'sinin kaynağının yağ kirliliği ve yağlamayla ilgili sorunlar olduğunu ortaya koymuştur. O nedenle, bilinçli yağ kullanımının ve yağ kalitesinin korunması çok önemli bir unsurdur. Günümüzde, yağ üreticisi firmalar, müşteri hizmetleri ve pazarlama taktiği olarak yağ kullanımı yüksek olan müşterilerinin yağ analizlerini yapmakta ve önemli bir katkı sağlamaktadırlar. Ancak, verilen raporlarda sunulan bilgilerin neyi ifade ettiğini bilmek, böyle bir rapora sahip olmaktan da önemlidir.
Tüm çalışmalardan elde edilen sonuçlar göstermiştir ki, özellikle yağ kalitesinin korunmasıyla büyük kazançlar sağlanmaktadır. Yağ kalitesinin iyileştirilmesinde en temel unsur bilgidir. Yağın durumu bilinmezse, bunda bir iyileştirme yapılması mümkün değildir. O nedenle, bu bilgiyi elde edebilmek için yağ analizi yapılması gerekir. Yağ analizlerini yeterli sıklıkta yapmak veya yaptırmak gerekir. Yağ analizlerinde en tercih edilen yöntem, analizi işletmede yapmaktır. Eğer sonuçlar bir problem olduğunu gösterirse, o zaman numuneleri daha detaylı olarak incelenmek üzere bir laboratuara göndermek gerekir (Uluslararası yağ analiz laboratuarlarında yapılan bir araştırmada, laboratuarlara gönderilen numunelerin % 80'i ile ilgili herhangi bir negatif yorum yapılmazken, ancak % 20'si ile ilgili işlem gerektiği bulunmuştur). Yağ analizleri ve yağ kalitesinin iyileştirilmesine ayrılacak emek, zaman ve para fazlasıyla geri dönecek bir yatırımdır. Yağ analizinin amacı, yağın kimyasal özelliklerini bulmak değil, Makine-Yağ ilişkisini ortaya koymak olmalıdır.
Yağ analizleri ne sıklıkta yapılmalıdır?
Birçok fabrikadaki makinalarda yağ analizleri yapılmaktadır. Ancak genel kanı, bu testlerin çoğu uygulamada pek bir anlam taşımayan ve spot kontrol görevi görmekten başka etkisi olmayan analizler olduğudur. Yağ analizi sıklığı konusundaki genel kanı, 60 günden daha uzun aralıklarla yapılan analizlerin sadece spot kontrol anlamı taşıdığı ve bir makinadaki gidişi göstermesi açısından pek anlamlı olmadığı yönündedir. O nedenle, önerilen, eğer makina imalâtçısının daha kısa bir süre için önerisi varsa onu geçerli olarak saymak, yoksa da en fazla 60 gün aralıkla analiz yaptırmaktır.
Yağ Analiz Raporu neyi kapsar?
Yağ analiz raporlarında esas olarak birkaç bilgi alanı vardır:
- Temel Referans Bilgileri
- Yağın Özellikleri
- Katkı Maddelerinin Durumu
- Aşınma Elementlerinin Miktarı
Temel Referans Bilgileri
Bu alanda, numune gönderenle ve numunenin alındığı makina ve kullanılan yağla ilgili bilgiler vardır. Makinanın adı, kodu, yağın cinsi, miktarı ve çalışma süresi bu bölgede verilir.
Yağın Özellikleri
Yağın temel fiziksel özelliklerinin bilinmesi, o yağın kullanımına devam edilip edilemeyeceğini tanımlayan parametrelerden biridir. Hidrolik ve dişli yağlarıyla ilgili en önemli unsurlar şunlardır:
- Viskozite
- Kirlilik sayımı
- TAN veya TBN değeri
- Su miktarı
Viskozite. Genellikle tanımlamada kinematik viskozite birimi olan cSt (centiStoke) kullanılır. Hidrolik ve dişli yağlarında viskozite açısından kullanım aralığı -%10 ilâ +%20'dir. Kalınlaşmış (viskozitesi artmış) yağda aşırı derecede kirlilik ve/veya reçineleşme olduğunu gösterir. İncelmiş (viskozitesi azalmış) yağın viskozitesinin düşüklüğünün nedeni, yakıt karışması, yanlışlıkla ince yağ karıştırılması veya yağın yorulmasından kaynaklanan moleküler zincirlerin kopması olabilir. Laboratuarlarda kinematik viskozite ölçümü ASTM (American Society for Testing and Materials - Amerikan Test ve Malzeme Derneği) yöntemlerinden ASTM D445 ile yapılır. Bu yöntemde yağ numunesinin belli derecede sıcaklıkta tutulan bir yağ banyosunda bulunan ince kapiler bir borudan yerçekimi etkisi altında akması sağlanır. Akma süresine bağlı olarak yağın kinematik viskozitesi cSt (mm2/sn) cinsinden bulunur. Yağ viskozitesi, daha pratik saha yöntemlerinde genellikle "düşen bilya" yöntemi kullanan el cihazları ile bulunabilir. Bu cihazlarda, özellikleri bilinen bir bilyanın iki nokta arasında düşme süresinden, yağın cSt cinsinden viskozitesi bulunur. Bu cihazlar, her ne kadar ASTM yöntemi olmasalar da, yağ üretimi ve araştırma/geliştirme ile ilgili değil de kullanımı ile ilgili durumlarda, ASTM cihazlarının ürettiği sonuçları üretmekte ve kullanıcı için büyük kolaylık sağlar.
Viskozite değerlendirmede genel kural:
Yağınız, kullanılmamış yağa oranla %10'dan daha fazla incelmiş ise, kesinlikle kullanılamaz. Eğer %20'den daha fazla kalınlaşmış ise, o zaman kalınlaşmanın nedenini bulmak gerekir. Kirlilik nedeniyle kalınlaşmış ise yağ filtre edilerek belki kurtarılabilir; ancak reçineleşme gibi kimyasal bozulma var ve TAN değeri kabul edilebilir sınırlar dışına çıkmış ise kullanılamaz.
Yağ Kirliliği
Ekipmanlarda kullanılan hidrolik ve dişli yağlarının kalitesini etkileyen en önemli unsur, partikül kirliliğidir. Zira partikül kirliliği, içerdiği elementlerle yağın kimyasını etkilediği gibi, tribolojik özelliği ile aşınmalara neden olmaktadır. Yağda partikül kirliliği olabileceği gibi, gaz kirliliği (örneğin, hidrolik yağlarında hava nedeniyle köpürme) ve sıvı kirliliği de yağın kalitesini bozan ve makina ömrünü negatif yönde etkileyen süreçlerdir. Yağda kirliliğin boyutları ve kirliliğin malzemesi de önemli faktörlerin başında gelir. Birbirine karşı hareket eden elemanlar arasındaki klerense yakın bir boyuttaki partiküller, en büyük tahribatı yaparlar. Örneğin; servo-valflerde bu klerens 3-5 mikron, rulmanlarda 5-10 mikron değerlerinde olduğu için, bu değerlere yakın büyüklükteki partiküller maksimum tahribata açar. Bu nedenle, bu tip makina elemanlarının bulunduğu makinalarda filtre seçiminde çok dikkatli olmak gerekir. Ancak yapılan araştırmalar göstermiştir ki, 10 mikron'dan daha büyük nominal gözenekli filtreler yağdaki kirliliğin ancak %10'unu tutabilmekte ve dolayısıyla önemli bir görev görmemektedir.
Yağ kirliliği değerlendirmede genel kural:Kirlilikle ilgili genel kural koymak zordur. Ancak, hidrolik yağlarında ISO4406 14/11 (NAS 6 veya 7), dişli yağlarında ise ISO4406 18/15 (NAS 9) limit değerleri kullanılır. Fakat, makina tipine göre bu limit değerler farklılık gösterebilir. Özellikle, servo-valflerde kullanılan hidrolik yağlarında 12/9 dahî arandığı durumlar vardır.
Yağ kirliliği tanımlama ve sayma yöntemleri:
Kirliliği ifade etmekte genellikle bir mililitre yağ numunesinde belli bir ortalama mikron büyüklükteki partiküllerin sayısı kullanılır. Kirlilik sayımında kullanılan ISO4406 standardı en son 1999 yılında güncellenmiştir. Bu standartta, R1/R2/R3'de kullanılan R "Ranj Sayısı" 1-30 arasındaki sayılarla değişir ve 1 mL yağ numunesinde bulunan partikül sayısı arasında ~2R şeklinde bir bağlantı vardır. Örneğin; R=4,1 mL yağda, 24=16, 216=65,536‡alınarak, yaklaşık rakam 64,000 bulunur. Buna bağlı olarak, ISO4406 tablosu oluşturulur. Bu tablo, genellikle sadece R=24'e kadar hazırlanır, zira bunun üzerinde kirliliği ölçebilecek bir cihaz olmadığı gibi, bundan daha kirli bir yağı ölçmenin de pek bir mantığı yoktur. ISO4406 standardı, >5 mm ve >15 mm partiküllerin 1 mL'deki miktarını ifade edecek şekilde yazılan iki rakamla, örneğin 19/14 olarak ifade edilirdi. Ancak, 1999'da çıkan standart yenilemesine göre, >2 mm, >5 mm ve >15 mm ifade eden üç R kodu ile tanımlanmaktadır, örneğin 21/19/14 gibi. Buna göre, bu yağın 1 mL'sinde 2 mm'lik partiküllerden 10,000 ilâ 20,000 adet, 5 mm partiküllerden'lik 2,500 ilâ 5,000 ve 15 mm'lik partiküllerden ise 80 ilâ 160 adet vardır.
Yağ kirliliğini ölçme yöntemleri
Süzme yöntemi:
Yağ kirliliğini ölçmekte kullanılan en basit yöntem, süzme yöntemi olarak bilinen ve yağın ince gözenekli bir kâğıt filtreden süzülerek filtre kâğıdının kirliliğe bağlı olarak renk değiştirmesi ve bu rengin kalibreli renk çetelesi ile karşılaştırılması ile yapılır. Ancak elbette ki, bu yöntem son derece afakî olup sadece yüzeysel bir fikir vermekte kullanılabilir. Ama sahadaki kullanıcı, bu yöntemi kullanarak bir değerlendirme yapabilir ve şayet kirlenmede artış görürse o zaman numuneyi bir yağ analiz laboratuarına göndererek daha üst düzey bir yöntemle kirliliğin sayılmasını ve bilimsel olarak tespit edilmesini isteyebilir.
Gravimetri yöntemi:
Yağ kirliliğini ölçmede kullanılan bir diğer yöntem de, gravimetrik yöntem olarak bilinir. Bunda, bir litre yağ, önceden ağırlığı 0,1 mg hassasiyetinde tartabilen bir terazide tartılmış bir filtre kâğıdından süzülen yağda kalan kirliliğin miktarının süzme sonrası ölçülerek tespit edilmesi ve kirliliğin mg/L cinsinden verilmesi şeklinde gerçekleştirilir. Bazı yağ firmaları, aslında hiç de bilimsel olmayan ve yağın kirliliği hakkında detaylı bilgi vermeyen bu yöntemi kullanmaktalar.
Filtre blokaj yöntemi:
Bu tip cihazlar, yağ numunesini 5 mikron veya 10 mikron gözenekleri olan bir metal filtreden geçirirler ve filtrenin tıkanma süresine bağlı olarak kirlilik partiküllerinin ebatlara göre sayımını yaparlar. Bu sayımda doğru değer, filtre gözenekleri hangi mikronda ise o seviyedeki okunan değerdir. Bu mikronajın dışındaki değerler, interpolasyon ve ekstrapolasyon yöntemi ile hesaplanarak bulunur. Bu yöntemle çalışan cihazların iki türlüsü vardır. Yöntemlerden birinde, yağ sabit bir basınç altında filtreden geçirilir; basınç sabit, hacim değişkendir. Diğer yöntemde ise, hacim sabittir, basınç değiştirilir.
Lazerli yansıma yöntemi:
Bu yöntemde ince bir kılcal borudan geçirilmekte olan yağ numunesi, kalibreli bir lazer ışınına tutulur. Işının parlayarak bir alıcıya dönmesi ile yağdaki partiküllerin adedi ve
büyüklükleri sayılır. Lazerli cihazlarda en önemli konuların başında, hassasiyeti ciddî ölçüde etkileyen yağın içindeki nem ve hava kabarcığı miktarıdır. Genellikle, içinde belli bir oranın üzerinde su bulunan numuneler, yağ analizinin hatalı çıkmasına neden olur. Bazı cihazlar bunu tanıyarak numuneyi geçersiz sayarlar. Hava kabarcıkları da bu cihazlarda sorun teşkil eder, zira sayım cihazları kabarcıkları da partikül kabul ederek sayım yapar. Bunun nedeni, hava kabarcıklarının da lazer ışınının kırılmasına yol açmasıdır. Ancak numune basınç altında ölçülerek kabarcıkların patlaması sağlanabilir. Bazı cihazlar bu yöntemle çalışır. Bu imkânı olmayan cihazlarda ise, numuneyi vakumda tutarak hafifçe sallamak gerekir.
TAN veya TBN Değeri
Madeni yağlar, depolanmaları ve kullanılmaları süreci boyunca dış etkilere maruzdur. Bu etkilerin yağdaki en önemli sonucu, karbon (C) ve hidrojen (H) atomlarından oluşan moleküllere oksijen (O) girişini sağlayarak, yağın aside (COOH) dönüşmesidir. Oluşan değişik asitler, madenî yağın çalıştığı yüzeylerde aşındırıcı ve korozif etki yaratırlar. O nedenle, yağ imalâtçıları yağda asitleşmeyi dengelemek için, yağın içine alkalen katkı maddeleri katarlar. Bunlar genellikle kalsiyum (Ca), magnezyum (Mg), çinko (Zn) ve P (fosfor) bileşikleridir. Yağın oksitleşmesi, dolayısıyla asit oluşumu, yağın içindeki alkalen maddelerin düzeyini ölçerek değerlendirilebilir. TAN (Total Acid Number - Toplam Asit Sayısı) değeri, yağın bir mililitresindeki asidi nötralize edecek alkalen madde potasyum hidroksit (KOH) miktarının gram olarak ifadesidir. TAN değeri, hidrolik, dişli ve trafo yağlarında kullanılır. TAN ve TBN değerlendirmede genel kural TAN değeri kimi kullanıcıya göre +0,6 ilâ 1,0 arasında artmışsa, kullanılmayacak derecede oksitlenmiş olduğu kabul edilir. TBN değeri, rezerv alkaleni gösterdiği için kullanımda sürekli düşer. Eğer bir yağın TBN değeri orijinal değerinin yarısının altına düşmüşse, o yağ artık asitleşmeyi yeterince önleyemeyecek derecede alkalensiz kalmış demektir ve asitleşme riski altındadır.
Su Miktarı
Yağda su, en tehlikeli dış etkilerin başında gelir. Zira suyun içindeki oksijen, karbon ve hidrojen ile birleşerek asit yapabildiği gibi, suyun bu özelliği ile temas ettiği yüzeylerde korozyona neden olduğu bilinmektedir. Su analizinde "ppm" (parts per million - milyonda bir) birimi kullanılır. Bu da hacim olarak ifade edildiğinde %1=10.000 ppm anlamına gelir. Yağda su miktarı laboratuarlarda Karl Fischer denilen bir titrasyon cihazı ile ölçülür. Aynı şekilde, sahada kullanılan ve yağdaki suyun katılan kimyasallarla reaksiyona girerek hidrojen gazı üretmesi ve bu gazın basıncının ölçülmesi temeline dayalı pratik kitler de mevcuttur.
Katkı Maddelerinin Durumu
- Ca (Kalsiyum)
- Mg ( Magnezyum)
- Zn (Çinko)
- P (Fosfor)
Yukarıdaki maddeler yağda asiditeyi önlemeye yöneliktir. Bir çok üretici bu değeri ölçerek üretimin kalitesini de denetler. Kullanılmamış yağda, ürüne bağlı olmakla beraber, ortalama değerler şöyle verilebilir:
Ca : % 0,321 ilâ 0,392 arası
Mg : maksimum % 0,005
Zn : % 0,104 ilâ 0,127 arası
P : tipik % 0,105
Kullanılmış yağda ise bu değerler düşer. Ürüne bağlı olarak bu değerler birbirleriyle ilintilidir. Yağ üreticileri bu değerlerin birbirleriyle olan ilişkisine bakarak gönderilen numunenin kendi üretimleri olup olmadığını anlarlar.
Yataklarda Yağ Analizi
Yatak ömrü hakkında, kullanım süresi içerisinde yapılacak kontroller ile bilgi sahibi olunabileceği gibi, yatak ömrünün uzatılması için de çeşitli tedbirler alınabilir. Yatakların kullanım sürecinde çeşitli aşamalar söz konusudur. Bu aşamalar ile bu aşamalarda yapılabilecek ölçümler belirtilmiştir.
Yağ analizinin yapılması:
- Makina arızalarının esas nedenini yok eder,
- Makina ve hidrolik eleman ömrünü uzatır,
- Arızi duruşları azaltır,
- Yağ tasarrufu sağlar,
Yağın cinsine göre yağ analizleri aşağıdaki gibi verilebilir:
Hidrolik Yağlar: ISO4406 Kirlilik Sayımı (ISO, NAS), Su (ppm), TAN (mgKOH/g), Viskozite (cSt40C, cSt100C), Mikroskobik Ferrografi
Dişli Kutusu Yağları: ISO4406 Kirlilik Sayımı (ISO ve NAS), Su (ppm), TAN (mgKOH/g), Viskozite (cSt40C, cSt100C), Aşınma Parçacığı yüzdesi, Mikroskobik Ferrografi görüntüsü ve analizi
Dizel Motor Yağları: ISO4406 Kirlilik Sayımı (ISO ve NAS), Su (ppm), TBN (mgKOH/g), Viskozite (cSt40C, cSt100C), Ergimezler Yüzdesi, Aşınma Parçacığı Yüzdesi, Mikroskobik Ferrografi görüntüsü ve analizi, Tuzluluk (sadece gemiler için)
Trafo Yağları: ISO4406 Kirlilik Sayımı (ISO ve NAS), Su (ppm), TAN (mgKOH/g), Viskozite (cSt40C, cSt100C), Mikroskobik ferrografi, Delinme Voltajı testi, Komple Gaz Ölçüm ve Muhtemel Yağ ve Trafo Arıza Analizleri (H2, O2, C2H2, C2H4, C2H6, CH4 miktar ve oranları)
MOTOR İZLEME
Rotor çubuk kırıkları, ürün kaybına ve ikincil hasarlara sebep olan katastropik motor hasarı meydana getirir. Rotor çubuk kırıkları motor verimini azaltırken, rotorun eğilmesi sebebiyle rotorda ısınma ve vibrasyonlar meydana gelir. Rotor çubukları kırık olan motorlar sık sık yanlış teşhis edilirler ve bu da çok sayıda ve gereksiz bakımların yapılmasına sebep olur. Örneğin, gerçekte problem; kırık rotor çubukları iken, bir motorun demonte edilip atölyeye balans için gönderilmesi pek alışılmış ve uygun bir durum değildir. Rotorun gözle kontrolünde bu çatlak ve kırıklar görülmeyecek ve diğer rotor çubukları da eğer problem doğru teşhis edilmez ve onarımı yapılmaz ise, eninde sonunda hasara uğrayacaktır.
ULTRASONİK TEST
Ultrason teknolojisi insanın algılayabileceği 20 kHz in üzerindeki ses dalgaları ile ilgilenir. Ultrason yüksek frekanslı olduğu için kısa dalga sinyalidir. Pratikte, bütün sürtünme formlarında ultrasonik bileşenler vardır. Bir örnek verirsek; başparmak işaret parmağına sürtülürse, ultrasonik alanda bir sinyal üretilecektir. Her ne kadar bu sürtünmede duyulabilir sesler sönük bir şekilde işitilse de, ultrasonik cihaz ile son derece yüksek bir ses algılanacaktır.
Ultrasonik cihazın özelliği, ultrasonik sinyali duyulabilir bir aralığa getirmesi ve daha sonra da onu büyütmesidir. Bu cihazın kullanımı ile örneğin bir makine yatağında insan kulağı ile duyulamayan sesler dinlenebilir. Bu seslerin dinlenmesi ile yatakta başlayan bir sorun tespit edilebilir.
Sızıntı Kontrolünde
Tanklar, borular, tüpler ve gövdeler basınçlandırılarak, vakum sistemleri, türbin egzozları, vakum odaları, kondenserler, oksijen sistemleri, sızıntı türbülansı dinlenerek sızıntı testi yapılabilir.
Elektrik Boşalmalarının Kontrolünde
Yalıtım malzemeleri, kablo, röleler, devre kesicileri test edilebilir.
Yatak Aşınmasının Kontrolünde
Yeni başlamış yatak hasarları kontrol edilebilir.
Genel Mekanik Problemlerin Giderilmesinde
Çalışan ekipman parçalarının aşınma, kırılma veya eksen kaçıklığı sebebiyle hasarlanmaya başladığı zaman, ultrasonik sapmalar oluşur. Ses örnek değişimlerinin bir araya getirilmesi zaman kazandırır ve eğer yeteri kadar kontrol edilebilirlerse problemleri teşhis etmede yardımcı olur.
Hasarlı Steam Traplerin Kontrolünde
Steam Trapler de ultrasonik ölçüm ile test edilebilir.
Hasarlı Valflerin Kontrolünde
Ultrasonik cihaza steteskop takılarak, valfler kolayca kontrol edilebilir. Boruda bir sıvı veya gaz akışı olduğu zaman, dirsek ve bentler hariç, çok az yada hiç türbülans yoktur. Valfin sızdırması durumunda, kaçan sıvı yada gaz yüksek basınçlı ortamdan düşük basınçlı ortama kenarlarda türbülans oluşturarak hareket edecektir. Bu ise gürültüyü üretir. Bu gürültünün ultrasonik bileşeni duyulabilir bileşenden çok daha güçlüdür. Eğer bir valf içerden sızdırıyorsa, orifiste üretilen ultrasonik sesler cihaz ile işitilecektir. Sızdıran valf yatağının sesleri sıvı yada gaz yoğunluğuna bağlı değişecektir. Bazı örneklerde, gerçek bir çatlama sesi, bazılarında ise hızlı bir çarpma sesi işitilecektir.
Üretim proseslerinin planlanan düzeyde düzenli bir şekilde sürekliliğini sağlamak için beklenmeyen arızaları ve olası duruşları mümkün olduğu kadar önlemek veya kontrol altına almak amacıyla; tesis, makine ve teçhizatın iyi durumda, kabul edilebilir bir standartta devamlılığını sağlamaya dönük yapılan işlem ve faaliyetlerdir.
BAKIMIN GEREKLİLİĞİ
Pratikte bakım yapılmaksızın hiçbir makine ve teçhizatı çalıştırmak mümkün değildir. Toplam üretim maliyeti üzerinde bakım maliyetinin etkisini bulabilmek için, çoğu kez çeşitli yerlerdeki makine ve teçhizata ait bakım kayıtları tutulmamaktadır. Bir çok hallerde muhasebe sistemleri aksak olup, bakım için kullanılan işçilik, yedek parça ve masraflar karışmıştır. Bu amaçla, modern yönetim kontrol sistemlerinin kurulması ile, bakım ve üretim sorumlularına direkt ve endirekt maliyetlerle birlikte tek tek makine, teçhizat ve tesislere ait bakım maliyetleri doğru olarak verilmiş,
kontrol mekanizmanın çalışması mümkün kılınmıştır. Birçok işletmede tesislerin kuruluşuna, bu tesislere gelecekte ne gibi bakım yapılması gerektiği ve maliyetinin ne olacağı bilinmeyen karar verilmektedir. Gerçek şudur ki, bakım olmaksızın endüstriyel üretimin herhangi bir cinsini elde etmek mümkün değildir. Fakat bakım için de tek neden de üretimdir. Bu gerçeğin sonucu şudur ki, hem üretim fonksiyonu ve hem de bakım fonksiyonu; bir makine veya tesis söz konusu olduğunda, faaliyetlerin her safhasında göz önünde tutulmalıdır. Bu faaliyetler; mümkün olan üretim prosesleri hakkındaki ilk görüşmelerden, makine veya tesis seçimine kadar her safhayı kapsamalıdır. Eğer seçilen makine veya tesis, arzulanan kapasite ve kalitede üretim yapabilmek için fazlaca bakım gerektiriyorsa, şüphesiz ki üretim birçok güçlükle karşılaşacaktır.
BAKIM FONKSİYONU
Bir işletmede bakım, fonksiyon olarak ana fonksiyona daima yardımcı fonksiyondur. Endüstriyel girişimlerde ana fonksiyon üretim olduğuna göre, bakım üretimin emrindedir. Eğer üretim yöneticisi, bakımın karakterini ve kontrol olanaklarını anlayamaz ise, bakım fonksiyonunun temel ihtiyaçları ihmal edilir ve böyle bir ortamda bakım fonksiyonu onarım işlerinden öteye gidemez. İhtiyaç halinde, gerekli hizmetlerin yapılabilmesi için yedek parçaların uygun ikmali, makinelere ait bilgiler, uygun eğitilmiş işgücü ve diğer bütün önemli hususlar yetersiz hal alır.
BAKIM FONKSİYONUNUN ÖNEMİ
Herhangi bir endüstriyel girişimde, üretimin devamlılığının sağlanabilmesi için bakım fonksiyonu bulunmak zorundadır. Bakım fonksiyonunun önemi aşağıdaki nedenlerle gün geçtikçe artmaktadır.
- Daha fazla yatırım
- Daha fazla otomasyon
- Yedek parça ve bakım malzeme çeşidinin artması
- Diğer teşebbüslerle rekabet
- Daha yüksek üretim kalitesi
- Teslim tarihinin düzenli olması ihtiyacı
Bakımın verimliliği ve karlılığa etkisi anlaşıldıkça işletmelerdeki yeri de daha belirgin ve önemli hale gelmektedir. Yatırımların uygun bir zaman içinde geri dönebilmesi için, üretim araçlarının belirli bir düzeyde ürün imal etmeleri ve bunun belirli bir karla satılması gerekir. Eğer ihmal edilecek olursa, üretim araçlarının ürün imali için yararlı zamanı kısalır ve böylece yatırılan para çok kısa sürede tüketilmiş olur.
BAKIM FONKSİYONUNUN HEDEFLERİ
Bakım fonksiyonunun ana hedefleri şu şekilde sıralanabilir:
- İşletme olanaklarının (tesis, makine, teçhizat ve bina ) yararlı ömrünü uzatmak,
- Yıpranmayı ve eskimeyi en düşük düzeye indirerek işletmenin değerini korumak,
- Üretim için makinelerin emre hazır sürelerini (kullanılabilirlik) en yüksek düzeyde tutmak,
- Ürünün kalite düzeyini koruyacak veya arttıracak şekilde işletme olanaklarının kaliteli olmalarını sağlamak ve devamlılığını korumak,
- Acil durumlar için bulundurulan bütün yedek üniteler, kurtarma teçhizatı, yangın söndürme tesisatı,
- Elektrik jeneratörü gibi teçhizatın çalışır durumda hazır tutulmasını sağlamak,
- Bütün bu hedefleri yerine getirmek için yapılan çalışmalarda personel güvenliğinde herhangi bir fedakarlığa yol açmamak ve şahıs güvenliğini arttırmak,
- Bütün bu sayılanların uzun dönemde en düşük maliyetle sağlanmasını gerçekleştirmek.
VERİMLİLİK ARTTIRMANIN TEMEL UNSURU; BAKIM YÖNETİMİ
Bir işletmede bakım faaliyetlerinin sonucu bir tür üründür ve bu ürün kuruluşun verimliliğidir. Bir kuruluşun verimi ele alındığında, verimsizlik nedenleri üç ana grup altında toplanabilir:
1- Devre dışı kalma : Genelde, en iyi bilinen ve üstünde en çok durulan verimsizlik türü olup arıza ve aksaklıklar ile ayar ve kontrol amaçlı duruşlar bu gruba dahildir.
2- Performans kaybı : Sistemin değişik nedenlerle yavaşlamasıdır. Boşta çalışma, dur kalk gibi durumlar bu tanımın içerisinde ise de, ana etken sistemin eski performansından uzaklaşmasıdır. Eğer bakım çalışmaları etkili değil ise, önemli boyuta ulaşıncaya kadar kayıpların farkına varılmaz.
3- Kusurlu üretim veya çıktı : Günümüzde otomasyonun artan ağırlığı, kalite güvencesinde bakımın ağırlığını arttırmıştır. Kusurlu üretimden doğan kayıplar yalnızca üretimin azalması ile sınırlı değildir. Kusurların giderilmesi için duruşlar ve yeniden üretime geçiş için kaybolan süreler (kontrol, deneme, vb) bu tanımın içindedir.
İşletmede verimlilik artırıcı ana unsurlardan biri bakım yönetimidir. İşletmenin koşullarına uygun olarak geliştirilen bir bakım yönetimi ile verimsizlik nedenleri ortadan kaldırılabilir.
BAKIM YÖNETİMİ
Üretim sürecinin fiziksel yapısını iyi işleyen bir biçimde muhafaza etmek, sürdürülen günlük çalışmalar ve bu konuda ortaya çıkan sorunlara çözüm aranması amacıyla bakım çalışmalarına gerek vardır. Bakım çalışmaları hemen her üretim işletmesinde temel nitelikte bir faaliyettir. Çünkü işletmenin yatırım yaptığı bütün üretim girdilerinin fonksiyonlarını gereği gibi yapmalarını sağlamak temeldir. Üretimin giderek artan bir şekilde mekanizasyonu ve otomasyonu, makine- teçhizatın işlerliğini ve üretimin sürekliliğini sağlama konusunu, bir taraftan bir şekle dönüştürmekte, diğer taraftan da çok daha önemli bir hale getirmektedir. Aynı zamanda endüstriyel bakım programlarının toplam imalat maliyetleri içindeki payı ve önemi de giderek artmaktadır.
Sanayide insanların duyarlılığı ve sorunları gidermede inisiyatif alma yeteneğine sahip olacak şekilde yetiştirilmesi son derece önemlidir. Ancak kusursuz insanlar yetiştirmekte kusursuz bir şirket için en büyük yatırım ve değerdir. Şirketin geleceği doğrudan çalışanların geleceğe tutumuna bağlıdır.
Bakım faaliyetlerindeki aksaklıkların üretim akışı, verimlilik ve dolayısı ile maliyet üzerindeki etkilerini şöyle özetleyebiliriz:
1- Makinelerin ve onları çalıştıran işçilerin boş kalmaları,
2- Dolaylı işçilik ve imalat genel masraflarının artması,
3- Müşteri taleplerinin karşılanamaması, satışlarda düşmeler,
4- Aksaklığın meydana geldiği departmanla ilgili bulunan, diğer departmanlardaki gecikme ve boş beklemeler,
5- Iskarta oranının artması, kalitenin düşmesi,
6- Siparişlerin zamanında teslim edilmemesi yüzünden, müşteriyi kaybetme ve tazminat ödeme.
Bakım yönetimi; yer altı ve yerüstü yapılar, binalar yerleşkeler ve türlü kolaylık tesisleri ile üretim yapan fabrika, atölye ve diğer üretim birimlerinde;
- Hizmetlerin ve üretimin sürdürülmesi
- Verimliliğin artırılmasına yönelik olarak yapılması gerekli olan bakımın planlanması ve uygulanmasıdır.
Bakım yönetimi kapsamı;
- Yapılacak işlerin belirlenmesi,
- Sorumlu bakım ekibinin görevlendirilmesi,
- Planlanan ve gerçekleşen bakım sürelerinin değerlendirilmesi,
- Yedek parça kontrolünün sağlanması.
Bir bakım işlemi yapılırken şu özellikler göz önünde bulundurulmalıdır;
- İş kapsamı
- İş çeşidi
- Periyodiklik
- Öncelik
- Planlanabilme
- Giderler
- Sebepler
- Ön koşullar
Bilgi teknolojilerine dayalı bir bakım yönetimi temel olarak aşağıdaki ihtiyaçları karşılamalıdır.
Bakım talimatı hazırlığı: Planlamada yapılacak işler, yapacak atölye (personel grubu), öngörülecek vakit, planlanan bakım zamanı, gerekli malzemeler ve stokta malzemeler belirlenir. Stokta malzemelerin olup olmadığı kontrol edilir. Kapasite planlaması yapılır.
Bakım talimatının oluşturulması: Planlanan bakım talimatından yola çıkılarak öncelikler ve acil bakım talimatları göz önünde tutularak program bakım sırasını saptar.
Bakım talimatının kontrolü: Bakım talimatları yerine getirilirken devamlı olarak talimat aşamaları programa geri bildirilir ( feed- back). Böylece hangi talimatın, o an, hangi aşamada olduğu (online olarak) görülebilir.
Bakım talimatı istatistikleri : Yedek parça giderleri ve artış oranları, gerçekleşen ve planlanan giderler, makine gruplarının giderlerinin belirlenmesi, zamana göre giderlerin gelişmesi ile ilgili istatistikler görülebilmelidir.
BAKIM POLİTİKASI
Bakım gereklerinin; tesisin teknolojik yapısı yanında, işletme ve çevre koşulları ile de çok yakından ilişkili olması nedeniyle, bakım politikasının her işletmenin durumuna göre geliştirilmesi ve uygulamaların kendi koşullarına uygun olarak düzenlenmesi gerekmektedir. Günümüzün ekonomik ve endüstriyel gerçekleri, işletmelerin kendi halinde çalışmaya terk edilmesi ve sadece oluşan arızaların giderilmesi ile, beklenen etkin ve ekonomik sonucun elde edilemeyeceğini ortaya koymaktadır. Beklenen olumlu sonucun elde edilebilmesi; makinelerin ihtiyacı olan özenin yeterince ve zamanında yerine getirilmesine bağlı olmaktadır. Makinaların arıza yapıncaya kadar çalıştırılması, genellikle, işlemenin orta ve uzun vadeli ekonomisine uygun düşmemektedir. Periyodik onarımla yapıldığında, çoğu hallerde, malzemelerin yararlı ömürlerinden yeterince yararlanılamadığı gözlenmektedir. Çağdaş yönetimin amacı; toplam kalite anlayışı ile ve asgari maliyetlerle son ürünün devamlılığının sağlanmasıdır. Bunun bakım yöneticisi yönünden anlamı; makinelerin ihtiyacı olan bakım işlerinin, en az duruş ile zamanında ve ekonomik olarak gerçekleştirilmesidir. Bu amaçla; son yıllarda periyodik bakım yerine durum kontrollü bakım yaklaşımı yaygınlaşmıştır. Böylece; makinaların yararlı ömürlerinin arttırılması, bakım nedeni ile duruşların asgariye indirilmesi, direkt işçilik ve malzeme giderlerinin azaltılması mümkün olmaktadır. Bakım işlerinin karakteri nedeni ile belirli bakım modellerinin benzer işletmelere aynen uygulanması ile yeterli başarı elde edilememektedir. İşletmenin teknolojik durumuna ve çevre koşullarına uygun, iyi dizayn edilmiş bir bakım yönetim sistemi, kuruluşun tüm ekonomisine olumlu katkıda bulunmaktadır. Yetersiz ve aşırı bakım uygulamaları, maliyetleri olumsuz yönde etkilemektedir. Dolayısı ile; her işletmede planlı yapılabilecek işlerin ekonomik bir mertebesi bulunmaktadır. Bu dengeyi sağlayacak sistemin geliştirilmesi ve kendi işletmesine uygun düzeyin sağlanması, her yöneticinin başlıca istihdam nedenidir. Bakım sorunlarının tanımlanmasındaki yetersizlikler nedeni ile bu sahada teorik modellerin uygulanması sınırlı olmaktadır. Bu nedenle, bakım planlamasında sezgisel ve tecrübeye dayalı yöntemlere daha çok yer verilmesi zorunlu olmaktadır.
BAKIMIN TARİHÇESİ
Bakımın tarihçesi, 1950’li yıllarda “Arıza bakımı “ kavramı ile başlamış, takip eden yıllarda önleyici bakım, düzeltici bakım ve verimli bakım felsefesi ile devam etmiştir. 1960’lı yıllarda Amerika’da kompleks makine ve cihazların güvenilirliği ile ilgili yapılan çalışmaların sonucu olarak, ilk olarak havacılık endüstrisinde “Güvenilirlik esaslı bakım yöntemi” kullanılmaya başlamış ve daha sonra nükleer santraller ve petrokimya tesisleri gibi diğer sektörlerde yaygınlaşmıştır. 1970’li yıllara gelindiğinde ise bu kavramlar Japonya da “Toplam üretken Bakım “ olgusu olarak yaşanmış ve 1971 yılında J.I.P.M. ( Japan Institue of Maintanence ) kalite ve verimliliğin üst sınırlarını zorlayan metoda “Toplam verimli Bakım “ adını uygun görmüştür. Bu sisteme göre bakım sadece tamir-bakım elemanlarıyla sınırlı kalmamış, operatörler de sorumlu hale gelmiştir. Son yıllarda ise Durum Kontrollü Bakım ve Ekipman Teşhis Teknikleri ile ilgili uygulamalar yeni kavramlar olarak ortaya çıkmıştır.
Önleyici Bakım (PM: Preventive Maintanence) kavramı, Japonya’ya Amerika tarafından getirilmiştir. Önleyici bakım, arızaların ve hatalı ürünlerin önlenmesini amaçlar. Günlük faaliyetler; ekipman kontrolleri, hassas ölçümler, belirli periyotlarda kısmi veya genel bakımlar, yağ değiştirme, yağlama ve benzeri rutin işlemleri içerir. Buna ilaveten, işçiler de ekipman bozulmalarının kayıtlarını tutar ve böylece, problemlere sebep olmadan önce değiştirilmesi ya da onarılması gereken aşınmış parçaları belirlerler. Kontrol ve arıza arama işlemlerini kolaylaştıran alet ve takımlarda son yıllarda kaydedilen teknolojik ilerlemeler, ekipman açısından daha da doğru ve güvenilir bir duruma gelinebilmesini sağlamıştır. Önleyici bakımdan önce, şirketler genellikle, ancak ekipman bozulduktan sonra arızanın giderilmesine çalışmak anlamına gelen Arızi Bakım (BM: Breakdown Maintanence) yöntemi uygulamakta idi.
Bununla beraber, yıllar geçtikçe önleyici bakım yaklaşımı da modern dünya sanayisinde ortaya çıkan yeni talepleri karşılayabilmek üzere değişim göstermiştir. Bu değişimlerden biri, koruyucu bakımın bir parçası olarak yapılan ve ekipmanı ilk durumuna getirici rol oynayan onarım tipinin de ötesinde bir yere sahip olan Düzeltici Bakım ( CM: Corrective Maintanence) kavramı ile birlikte meydana gelmiştir. Düzeltici bakım, aynı arızanın ilerde tekrar meydana gelme ihtimalini düşüren, onarımları özendirici rol oynayan bir yöntemdir.
Diğer bir değişim de; bakımı kolay, daha iyi bir ekipman imal edebilme amacına yönelik bir çaba içinde tasarım aşamasını da bünyesine dahil etmiş olan Bakım Koruması (MP: Maintanence Preventive) kavramı ile birlikte meydana gelmiştir. Yeni bir ekipman geliştirilmesinde, bakım koruması kavramına projelendirme aşamasında ihtiyaç vardır. Bu amaca yönelik faaliyetler, ekipmanın güvenilir, bakımı kolay, kullanıcısı ile dost kılınmasını ve böylece operatörlerin takım sökme, takma, bağlama ayar vb. işlemlerini kolaylıkla yapabilmesini, bunun yanı sıra makineyi rahatlıkla kullanılabilmelerini sağlamayı hedefler. Son olarak; PM, CM ve MP yaklaşımları bir araya getirilerek PM (Productive Maintanence) adı ile bilinen, fakat bu defa verimli bakım anlamına gelen yeni bir yaklaşım tipine dönüştürülmüştür. Bakım sözcüğü belli şartları idame ettirebilmek için ihtiyaç duyulan faaliyetler anlamını taşır. Eğer bunlar; kalite, performans ve emniyet faktörleri dahil, üretime ilişkin en uygun şartların tümünden oluşuyorsa, bütün bu şartları sürekli koruyabilmek için Üretken Bakım kavramına ihtiyaç vardır. Çünkü PM, verimliliğin maksimum düzeye çıkarılması amacına yöneliktir. RBM (Güvenilirlik Esaslı Bakım), makinenin durumuna bağlı bakım (DKB), çalışma zamanına bağlı periyodik bakım (PM) ve arıza sonrasında yapılan bakım stratejilerinin optimum birleşimini araştırır ve uygular. Küçük grup faaliyetlerine dayalı olarak en üst yönetimden başlayarak en alt kademelere kadar herkesin destek ve işbirliğini kazanmak sureti ile şirket genelinde PM bünyesine alan bir bakım var ki ,yani bakım bölümünün ötesine geçerek bütün şirketi kapsamı almaktadır ki ; bu da Toplam Verimli Bakım (TPM: Total Productive Maintenance)’dır. Toplam Verimli Bakım, çalışanların bilgi ve becerilerinin arttırılması, kullanılan ekipmanların en iyi şekilde korunması, tüm bakım faaliyetlerinin bilgisayar ortamında takip edilmesi ve gerekli önlemlerin zamanında alınmasıyla sıfır kaza, sıfır hata, sıfır plansız duruşu amaçlayan bir işletme yönetim sistemidir. Durum Kontrollü Bakım ise (DKB), makinalar üzerinden, periyodik aralıklarla alınan, fiziksel parametre ölçümlerinin zaman içindeki eğilimlerini izleyerek, makine sağlığı hakkında geleceğe yönelik duruma dayalı bir tahminde bulunma yöntemidir.
GENEL BAKIM YÖNTEMLERİ
Bugünün modern endüstri dünyası yüksek verimli makine ve makinelerden oluşan tesisleri gerektirmektedir. Beklenmedik ani arızaların oluşması, üretim planını aksattığı gibi büyük finansal kayıplara da yol açmakta ve maliyet artmasına neden olmaktadır. Günümüzde, bir tesisin düzenli ve sürekli çalışabilmesi, karlılığı, bakım ekibinin çalışma sistemine, randımanı ve tecrübelerine bağlıdır. Makinelerin planlı, sistematik bir şekilde bakımı ve kontrolü, üretim maliyetlerini azaltmakta büyük rol oynamaktadır.
İşletmelerde uygulanan bakım türlerinin gelişimi üç ana prensipten ortaya çıkmıştır;
1- Düzeltici bakım; Plansız olarak ortaya çıkmış arızaları ortadan kaldırmak ve acilen çare bularak tamir etmek amaçlı yapılan bakım faaliyetleridir.
2- Önleyici bakım; Periyodik olarak yapılan makinenin eğiliminin takip edildiği istatistiksel çalışmalar yapılarak, özel zamanlarda, kendi içinde belirlenmiş kontrol limitleri ile takibi yapılan, planlı bakımdır.
3- İyileştirme- geliştirme amaçlı bakım; Makinenin tüm ekipmanın orijinali üzerinde tasarımı ile ilgili değişikliklere kadar giden bakım faaliyetleridir.
Bu ana prensipler çerçevesinde uygulanan bakım yöntemleri üç şekilde olmaktadır;
1- Arıza oluştuğu zaman yapılan bakım (Arızi bakım)
2- Periyodik koruyucu bakım
3- Makine performansına dayalı bakım (Durum kontrollü bakım)
PROAKTİF BAKIM
Uygulanan bakımın kalitesinin belgelendirilmesidir. Bakım öncesi ve sonrası kaydedilen veriler ve yapılan analizler ile bakım sonucu izlenir. Her yapılan bakımın doğru sonuca erişip erişmediği kontrol edilir. Çözümü olmayan bakımlar, yakın zamanda tekrar duruşun önüne geçilmesi ile yeniden yapılır. Öncesi ve sonrası veriler ile raporlanan yerinde balans ve lazerli kaplin ayarı, proaktif bakım araçlarıdır. Durum kontrollü bakıma ek olarak, proaktif bakım uygulamasında, bakım sonrası devreye girmeden önce bu kriter kontrol edilir. Eğer bakım istenen kalitede değil ise düzelttirilir. Bunun sonucu olarak bakım gerektirme periyotları arası açılır, yıl boyunca daha az bakım ihtiyacı doğar.
Lazerli kaplin ayarı
Döner ekipmanlarda karşılaşılan en önemli sorunlardan birisi eksen ayarsızlığıdır. Bir ekipmana herhangi bir arıza nedeniyle bakım yapılsa dahi, sonunda yine eksen ayarı yapılması gerekir. Eksen ayarı ise ekipman özelliklerine göre (şaft çapı ve dönme devri gibi) belli standartlarda olmalıdır. Eksen ayarı bazı ekipmanlarda 0 hataya göre yapılır, bazı ekipmanlarda ise(termal genleşmesi dikkate alınan), ayar yapılırken belli miktarlarda kaçık olması istenir. Bu işlemin en doğru, pratik, güvenilir ve kısa bir sürede yapılabilmesinin adresi lazerli kaplin ayar cihazı’dır.
Bir kaplin ayar uygulamasından kısa sürede olumlu sonuç alınabilmesi için, ayara başlamadan önce ilk dikkat edilecek husus, TOPALLIK kontrolüdür. Ekipmanın oturma yüzeyinde veya ayaklarında herhangi bir düzgünsüzlük var ise öncelikle bunun giderilmesi gerekir. Aksi taktirde hem istenen ayarı yapmak mümkün olmayacak, hem de ekipman çalışır iken bu durum vibrasyona neden olacaktır.
Bu ekipmanın motor kaidesinde Lazerli Kaplin Ayar Cihazı ile topallık tespit edilip giderilmiş ve ekipmanın tam terazide olması sağlanmıştır. Bu çalışmadan sonra vibrasyon değerlerinde çok önemli düşüşler tespit edilmiş, ekipmanın elektrik motorunda meydana gelen rulman arızasında da azalma olmuştur.
Kaplin ayarında dikkat edilecek bir diğer husus, temizlik ve kullanılan şimlerdir. Ayar yapmadan önce ayakların altı iyice temizlenmeli, varsa pislik ve çapaklar ortamdan uzaklaştırılmalıdır. Kullanılacak şimlerinde mümkün olduğunca tek parça ve çapaksız olması gerekmektedir. Uygun olmayan şimler ile yapılan ayardan sonuç alınamamakta, ayaklar her sıkılıp gevşetilmede değerler değişmektedir.
Dikkat edilmesi gereken başka bir husus ise, hatlarda ve ayak saplamalarında kasıntı olmamasıdır. Eğer kasıntı var ise ayardan sonra makine çalışırken ayarın bozulması mümkündür.
Son olarak dikkat edilmesi gereken husus ise, ekipmanı yatay olarak hareket ettirmek için kullanılan itme cıvatalarının, ayar bitip ayak saplamaları tatlı sıkılı şekilde bırakılmasıdır. İtme cıvataları ekipman çalışırken sıkılı olmamalıdır. Eğer bu cıvatalar sıkılı olur ise ekipmana yatay yönde kuvvet uygulayacak, bu kuvvetlerin etkisiyle de zaman içerisinde yatay ayar bozulacaktır.
SKF'in yapmış olduğu araştırmalara göre rulman arızalarının yarısından çoğu kaplin ayarsızlığından kaynaklanmaktadır. O nedenle, bir işletme için kaplin ayarsızlıklarını ortadan kaldırmak en belli başlı “Temel Arıza Nedeni”ni ortadan kaldırmak demektir. Kaplin ayarı ile;
- Rulman ömürleri artacak
- İstenmeyen arızi duruşlar azalacak
- Enerji kaybının önüne geçilecek
Yerinde balans
Balanssızlık, döner elemanı bulunan makinaların en büyük (%40) arıza sebeplerinden biridir. Balanssız bir rotor genellikle makinanın kullanım ömrünü kısaltır ve çalışma esnasında daha fazla enerji harcanmasına sebep olur. Özellikle üretimde kullanılan makine elamanlarının balans durumları direkt olarak mamullerini etkilediğinden daha da fazla önem kazanmaktadır.
Yerinde balans ile;
- Kısa bir duruşla fan veya başka herhangi bir rotor sökülmeden, dağıtılmadan, nakliye ile uğraşmadan ekipmanın balanssızlığı alınır,
- Balans işlemi kendi çalışma devrinde yapılır.
- Kaplin ve motor rotoru da bir ölçüde balans edilmiş olur. Oysa, tezgahta yapılan balans ayarında sadece fan rotoru balans edildiği için yerine takıldığında uyumsuzluk ve kalıcı balanssızlık olabilir.
GÜVENİLİRLİK ESASLI BAKIM
Birden fazla makine sağlığı hakkında bilgi verecek ölçüm ve analiz teknolojisi ile arıza kaynağı ve gelişimi doğrulanır. Periyodik koruyucu, durum kontrollü ve proaktif bakım yöntemlerinin bütünüdür. Tek çatı altında bir merkezden tüm gelişmeler izlenir. Acil iş emirleri aynı bünyede açılır. Bakım yönetim programları ile haberleşerek iş talepleri iletilir ve sonuçları izlenir. Ölçümler ile izlenebilecek arızalar durum kontrollü bakım bünyesinde, ölçümle izlenemeyecekler periyodik koruyucu bakım bünyesinde, takip edilir. Uygulanan bakımın kalitesi proaktif bakımla kontrol edilir.
1.1. ARIZİ BAKIM
Bu yöntem; çok sayıda yedekleri bulunan ve fazla pahalı olmayan makinelerle üretim yapan tesislerde ve atölyelerde uygulanmaktadır. Makinenin oluşan beklenmedik bir arıza nedeniyle durduğunda yedeği yoksa program dışı bir bakım gerekecektir. Makinelerin yedeğini bulundurma ise; hem sermaye hem de depolama yönünde büyük getirecektir. Bu bakım yönteminin bir başka dezavantajı ise, hasarın ne zaman meydana geleceği bilinmediğinden, gerçek bir üretim planı yapmanın mümkün olmayışıdır.
1.2. PERİYODİK KORUYUCU BAKIM
Bu bakım yöntemi genelde bugün endüstride en çok kullanılan bakım yöntemidir. Bu bakım yönteminde, bakım ekibinin deneyimi ve makinelerin geçmişteki performans ve çalışma şartları göz önünde bulundurularak, makinenin hangi zaman aralıklarında durdurularak bakıma alınacağı belirlenmiştir. Aynı şekilde, denetime dayalı olarak bakıma alınan makinede hangi parçaların değiştirileceği belirlenir ve bu parçalar stokta hazır bulundurulur.
Periyodik koruyucu bakımın dezavantajları :
1- Üretimin, planlanan periyotlarda yine umulmadık, beklenmeyen arızalardan dolayı durmaya mahkumdur. Bu ani ve plansız üretim durmaları hem bakım ekibini güç durumda bırakabilir, hem de üretim planını bozar.
2- Bakım ekibi, plan ve programı yapılmış ama gerçekte belki o anda gerekmeyen bakım için zaman kaybedecektir. Bundan dolayı da çok sayıda bakım personelini istihdam etmek gerekecektir.
3- Periyodik bakım sırasında, gerek istatistik ve gerekse tecrübelerle değişmesi planlanan parçalar, belki de ömürlerini tamamlamadan değiştirilmek zorunda kalacaktır. Ayrıca bir parçadan oluşan hasar, hesapta olmayan başka parçalarda da hasar yaratacağından bir çok parçanın stokta hazır bulundurulması gerekecektir. Bu da yedek parça maliyetini arttıracağı gibi stoklama problemi de getirir.
4- Planlı periyodik bakım sırasında, özellikle hassas makinelerin sökülüp tekrar monte edilmeleri, çalışma hassasiyetlerini ve ayarını bozabilir. Bu ayarsız süre içinde üretim hatalı ve düşük olacaktır. Periyodik bakımdan sonra, gerek ayar ve gerekse yeni parçalardaki sürtünme ve aşınmalar dolayısıyla makinenin ideal haline gelmesi için bir süre geçecektir. Yeni ayarlamalar ve ilk aşınmalardan sonra iyi çalışma şartlarına dönülecektir ama, bu arada üretim kalitesinde ve miktarında düşme olacaktır.
1.3. DURUM KONTROLLÜ BAKIM
Bu bakım yönteminde ana prensip, üretim sırasında yapılan ölçmelerde makinelerin performansını izleyerek ne zaman bakıma gerek olacağına karar vererek, kısa bir süre üretime ara vererek daha önceden belirlenen arızayı onarmaktır. Makinenin karakteri ve çalışma koşulları göz önünde bulundurularak yapılan program çerçevesinde, üretimi durdurmadan bazı parametrelerin kontrolü ve ölçümü yapılır. Bu ölçümler değerlendirilerek, makinenin çalışma şartları hakkında fikir oluşturulur ve varsa hasarın gelişmesi izlenir. Hatayı oluşturan sebep belirlenerek hata teşhisi yapılır. Ölçülen ve izlenen parametreye bağlı olarak hata belirleme işlemi değişik kriterlere dayanarak yapılır. Hata teşhis edildikten sonra, gerekli yedek parça temin edilerek, üretim durdurulur ve mümkün olan en kısa zaman süresinde bakım yapılıp, tekrar üretime devam edilir.
Durum Kontrollü Bakımın başlıca avantajları;
- Duruşlar arasındaki sürenin uzaması, üretimin artması, bakım masraflarının azalması,
- Beklenilmeyen zamanlarda ani arızaların olmaması,
- İkincil hasarların meydana gelmemesi,
- Hurdaya ayrılan malzemenin azalması,
- Yedek parça stoklarının azalması,
- Bakım süresinin kısalması,
- Ekipman ömrünün uzaması,
- İşletme emniyetinin artması,
- Gürültü seviyesinin düşmesi,
VİBRASYON İZLEME
DKB uygulanırken esas olarak vibrasyon ölçümü yöntemi kullanılmaktadır. İşletmenin ve operasyonun durumuna göre, yüzey sıcaklık ölçümü, akım ölçümü, ultrasonik kalınlık ölçümü, gürültü ölçümü, faz/devir ölçümü tek başına yada alınan titreşim ölçümünü desteklemek amacı ile kullanılmaktadır. Titreşim, mekanik bir soruna bağlı olarak gelişen bir enerjidir ve problemin kaynağı olmayıp yalnızca problemi gösterebilen bir ipucudur. Titreşim, hareketli ekipmanların çalışmaları sırasında ekipmanı oluşturan elemanların düzensiz hareketleri sonucu ortaya çıkmaktadır. Titreşime neden olan etken, kuvvettir. Titreşim sinyalleri, arıza gelişimine bağlı olarak değiştiklerinden dolayı, ölçümü arızalar karşısında erken uyarı özelliği taşımaktadır. Titreşim nedenleri; Döner ekipmanlarda balanssızlık, Ayarsız kaplin ve yataklar, Eğri şaftlar, Aşınmış veya hasarlı dişliler, Bozuk kayış veya zincirler, Bozuk yataklar, rulmanlı yataklar, Mekanik çözülme, Değişik farkla sıkılmış cıvatalar, Elektromanyetik kuvvetler, Aerodinamik kuvvetler, Hidrolik kuvvetler. Bu nedenlerden sadece biri ile karşılaşılabileceği gibi birkaç tanesi ile de karşılaşılabilir.
DKB SAFHALARI
- Belirleme
- Analiz
- Onarım
Belirleme
Amaç, arıza çıkmadan arızanın önüne geçmektir. Bunun için makine sağlığı konusunda bilgiler makinaların üzerinden toplanmalıdır. Belirlenen makinalardan yine belirtilen doğrultu ve birimlerde titreşim ve diğer ölçümler bir tur dahilinde yapılır. Manuel uygulamada el tipi vibrasyon dedektörü kullanılır. Yapılan ölçümler not alınır ve daha sonra çizelgelere işlenir. Bir artış olup olmadığı kontrol edilir. Ölçümlerdeki bir artış, o noktada bir arızanın oluşmakta olduğunu gösterir. Bilgisayar destekli uygulamada ise ölçümler cihaz hafızasında saklanır ve ölçüm turu sonunda bilgisayara aktarılır. Bilgisayar trend izleme grafiklerini kendisi çizer ve istenirse kritiğe giren noktaları çok kısa bir sürede çıktı olarak sunar.
Analiz
Makine sağlığı konusunda belirleme safhasında elde edilen kritik noktalar için analiz işlemi yapılır. Bunun için, FFT Spektrum analiz cihazları (Zaman tabanında alınan vibrasyon ölçümlerinin frekans spektrumlarına dönüştürülmesi) kullanılır. Kritik noktaya ait frekans-genlik grafikleri alınır ve genlikteki artışların başka bir ifadeyle arıza nedeninin kaynağı belirlenir. Manuel uygulamada bu iş için ayrı bir FFT analiz cihazı kullanılır. Bakım elemanı cihaz ile beraber sorunlu noktaya gider ve arıza kaynağını belirler. Bilgisayarlı uygulamada ise, ölçüm yapan cihazların aynı zamanda bu ölçümleri analiz etme özelliği olduğundan ek bir cihaz kullanılmaz. Cihaz ölçüm değerlerini hafızasına kaydederken aynı zamanda frekans spektrumlarını da hafızasına kaydetmekte ve bilgisayara bağlandığında bu grafikleri de bilgisayara aktarmaktadır. Dolayısı ile analiz işi arıza çıkaracak makinanın yanına gitmeden bilgisayar ekranından yapılabilmektedir.
Onarım
Analiz basamağında belirlenen arıza, işletme çalışma programına bağlı olarak değerlendirilir ve planlı onarım programı hazırlanır. Gerekli yedek parça ve onarım için kullanılacak takımlar önceden hazırlanır. İşin ustası programlı bir şekilde görevlendirilir. Teşhis olayı arıza çıkmadan önce gerçekleştirildiğinde zaman kaybedilmeden arızalı noktaya ulaşılır, hazırlanan parça değişimi ve bakım gerçekleştirilir.
DKB ORGANİZASYONU
- İşletmede, DKB dahilinde takip edilecek makinalar listelenir ve kritiklik derecesi verilir
- Makinaların işletme yerleşimine göre krokileri çizilir
- Her makinada ölçüm alınacak noktalar, ölçüm yöntemleri ve şekilleri belirlenir
- Her ölçüm için geçerli alarm ve arıza limitleri belirlenir
- Her makinanın basit bir çizimi yapılır, makine özellikleri belirlenir, kayıt tutulmuşsa o güne kadar makinanın çıkardığı arızalar gözden geçirilir ve gerekli notlar alınır
- Her makinanın temel ölçüm değerleri alınır
- Ölçümler arası zaman dilimi belirlenir
- Makinalar isimlendirilir ve kodlanır
- Ölçüm turları belirlenir
- Uygulamayı yapacak elemanlar eğitilir
Bu işlemin yapılmasından sonra sistem uygulamaya alınır.
DKB UYGULAMA BASAMAKLARI
- Bilgisayara ölçülecek ekipman bilgileri yüklenir
- Bilgisayardan tur ile ilgili bilgiler makine analizör belleğine bir kablo bağlantısı ile aktarılır
- Turdaki ilk noktadan başlanarak makinalar üzerinden ölçümler alınır
- Ölçümler cihaz belleğine alınır ve bu işlem tur üzerindeki bütün noktalarda tekrarlanır
- Toplanan veriler RS 232 kablo bağlantısı ile bilgisayara aktarılır
- DKB bilgisayar programı bu verileri değerlendirir, analiz eder ve raporlar üretir
- Değerlendirilen raporlar neticesinde gerekli bakım onarım yapılır
BİLGİSAYAR DESTEKLİ DKB UYGULAMASININ YARARLARI
- Duruşlar arası süre uzar
- Üretim artar
- Bakım masrafları düşer
- Beklenmeyen arızalar ortadan kalkar
- Güvenilirlik artar
- Üretim artar
- İkincil hasarlar ortadan kalkar
- Hurdaya ayrılan malzeme azalır
- Yedek parça stokları azalır
- Onarım süresi kısalır
- İş duruşları azalır
- Makine ömrü uzar
- Ürün kalitesi artar
- Gürültü seviyelerinde düşüş sağlanır
- Duruş öncesi bakım planlaması yapılmasına olanak sağlar
KOROZYON KONTROL
Statik olarak kabul edilen kolon, dram, reaktör, ısı değiştirici, fırın, buhar kazanları ve depolama tankları gibi basınçlı, basınçsız ekipmanların ve bunlara bağlı boru hatları gibi ekipman ve boru hatlarında; inspection yapılarak, durumları izlenir, yıpranma ve tahribatlar önceden teşhis edilir. Ölçümü yapılacak ekipman ve boru hatlarının sıcaklığına ve et kalınlığına göre uygun cihaz ve prob seçilir. Ultrasonik kalınlık kontrol cihazı; ekipman ve boru hatlarının malzemesinin ses hızına göre ayarlanır ve aynı malzemeden yapılmış test bloğunda kalibrasyonu yapılır. Ekipman ve boru hatlarında ölçüm işlemine başlamadan önce, kontrol bölgeleri temizlenir. Prob yüzeyine az miktarda pasta sürülür ve probu ölçüm yapılacak bölgeye fazla bastırılmadan temas etmek suretiyle ölçüm alınır.
STEAM TRAP’LER
Buhar sistemlerinde azami ısı iletimini sağlamak için, hatlarda buharla beraber bulunan kondens suyu, hava ve diğer gazların sistemden tahliye edilmesi gerekmektedir. Steam trap’ler hava, gaz ve kondens suyunu otomatik olarak tahliye eden fakat buharı tutan cihazlardır. Bu işlevi; sıcaklık ( termostatik), yoğunluk (mekanik), dinamik ve statik basınç (termodinamik) farkları prensipleri ile yerine getirirler. Steam trap’ler çalışma basıncı, karşı basınç, yoğuşan su miktarı, kullanılacağı proses türü ( ısıtma, ana buhar hattı vb.) dikkate alınarak seçilir. Steam trap’ler dizayn esnasında uygun seçilse dahi, işletme şartlarında, paslanma, kirlenme, kilitleme gibi sebeplerle zaman içerisinde görev yapamaz duruma gelebilir.
Buhar üretimi için harcanan enerji maliyetlerinin yükselmesi ve tüm fabrikaların bu konu üzerine dikkatlerini yoğunlaştırması üzerine 1970’li yıllardan sonra Steam Trap’ler üzerinde daha ayrıntılı olarak durulmuştur. Elektronik ve akustik teknolojisindeki son gelişmelerin kullanılması ile Steam Trap arızalarının tespiti için yeni metotlar geliştirilmiştir. Bu amaçla dizayn edilmiş özel cihaz ve programlar vardır.
TERMOGRAFİ
Termografi, kızılötesi kamerayla yüzeyde gözlenen sıcaklık değişikliklerinin izlenmesi yoluyla, yüzey altı kusurların bulunmasını sağlar. Termografi yöntemi ile parçanın hasarlı yüzeyinde oluşan sıcaklık farkları yardımıyla çatlakların yeri tespit edilir. Isı parçaya uygulanır, sonra film veya enfraruj kamera kullanılarak sıcaklık farkları adım adım ölçülür. Termografi yönteminin uygulanabilmesi için, test numunesinin termik bilgilerinin bilinmesi gerekir. Bir yüzeydeki ısıl farklılıklar veya zamanla yüzey ısısındaki değişimler ısı akımının yönüyle ilişkilidir ve kusurların tespitinde veya test parçasının ısıl özelliklerinin belirlenmesinde kullanılır. Bu kontrol genel olarak şu şekilde özetlenebilir: Malzeme içinde yüksek güçte bir aydınlatma ile oluşturulan ısı dalgaları yayılır. Bu ısı enerjisi yüzeyde geniş bir alana düzgün bir biçimde yayılır. Daha sonra malzeme içinde sıcaklık basamakları oluşturur. Buna termal dalgalar denilebilir. Malzeme içinde herhangi bir kusur var ise, ısı dalgaları bu bölgelere geldiğinde saçılır veya yansır. Saçılmanın derinliğine bağlı olarak bir zaman gecikmesi oluşur. Bu gecikme sonucu yüzeyde soğumalar meydana gelir. Yüzey sıcaklık dağılımı ile malzemenin iç yapısı belirlendiği gibi yerel soğumalar ile de hata derinliği tespit edilebilir. Bu sistemlerde malzemenin iç yapısının görüntüsü termal kameralar ile kaydedilerek veriler bilgisayar ile değerlendirilebilir. Ayrıca bu sistemlerde fotoğraf görüntüsü elde etmek de mümkündür.
Termografi ile;
- Makine sağlığının tahribatsız ölçümle izlenebilmesi,
- Mekanik sürtünme kaynaklarının belirlenmesi,
- Elektrik direnç noktalarının belirlenmesi,
- Isı kaçağı ve yalıtım sorunlarının belirlenmesi mümkündür.
Arızi duruşu engellemek amacıyla, normal üretim devam ederken çeşitli ekipman ve teçhizatın sıcaklık dağılımlarının izlenmesi konusunda Termal Kamera çekimleri yapılarak sıcaklık değişimleri incelenmek suretiyle muayene yapılabilmektedir. Bu kapsamda;
Motor ve yatak sıcaklıkları, Fırın, kolon, eşanjör gibi ekipmanlarda izolasyon durumu ile bağlantılı ısı kayıplarının izlenmesi, Buhar hatlarında ısı kayıpları, Boru hatlarında buhar kayıpları, Elektrik panoları, bara, trafo gibi teçhizatlarda bağlantı problemlerinin tespiti, Isınmış depolama tanklarında sıcak noktalar, pompa ve yataklarında aşırı ısınma ve döner ekipmanların kaplin ısı dağılımlarının incelenmesi gibi işlemler yapılabilmekte ve bu sayede; beklenmedik arızaların azaltılması, enerji tasarrufunun sağlanması ve daha da önemlisi fabrika güvenilirliğinin arttırılması mümkün olmaktadır.
YAĞ ANALİZİ
Bakış açısı ne olmalıdır?
Yağ makinaların kanıdır. Yağ bir kimyasal madde olmanın ötesinde, sıvı bir makine elemanıdır.
Makina arızalarının temel nedenleri ortadan kaldırılırsa, arıza bakımı bakım ekiplerinin ana sorunu olmaktan çıkacak ve ekipler de "bozulanı tamir etmek" yerine, esas işleri olan "arızayı önlemeye yönelik bakım" işlerine yönelebileceklerdir. Ancak, arızanın temel kaynaklarını ortadan kaldırmanın ilk fonksiyonu, bakım ekiplerinin görev yapısını değiştirmek değil, esas olarak bakım maliyetlerini düşürmek ve makina ve komponent ömrünü önemli ölçüde arttırmaktır. Bu amaçla, Önleyici Bakım olarak 1980'li yıllarda ileri atılan bakım teknolojisinin temelinde yağ bakımı yatmaktadır. Zira, yapılan çalışmalar, mekanik arızaların % 42'sinin kaynağının yağ kirliliği ve yağlamayla ilgili sorunlar olduğunu ortaya koymuştur. O nedenle, bilinçli yağ kullanımının ve yağ kalitesinin korunması çok önemli bir unsurdur. Günümüzde, yağ üreticisi firmalar, müşteri hizmetleri ve pazarlama taktiği olarak yağ kullanımı yüksek olan müşterilerinin yağ analizlerini yapmakta ve önemli bir katkı sağlamaktadırlar. Ancak, verilen raporlarda sunulan bilgilerin neyi ifade ettiğini bilmek, böyle bir rapora sahip olmaktan da önemlidir.
Tüm çalışmalardan elde edilen sonuçlar göstermiştir ki, özellikle yağ kalitesinin korunmasıyla büyük kazançlar sağlanmaktadır. Yağ kalitesinin iyileştirilmesinde en temel unsur bilgidir. Yağın durumu bilinmezse, bunda bir iyileştirme yapılması mümkün değildir. O nedenle, bu bilgiyi elde edebilmek için yağ analizi yapılması gerekir. Yağ analizlerini yeterli sıklıkta yapmak veya yaptırmak gerekir. Yağ analizlerinde en tercih edilen yöntem, analizi işletmede yapmaktır. Eğer sonuçlar bir problem olduğunu gösterirse, o zaman numuneleri daha detaylı olarak incelenmek üzere bir laboratuara göndermek gerekir (Uluslararası yağ analiz laboratuarlarında yapılan bir araştırmada, laboratuarlara gönderilen numunelerin % 80'i ile ilgili herhangi bir negatif yorum yapılmazken, ancak % 20'si ile ilgili işlem gerektiği bulunmuştur). Yağ analizleri ve yağ kalitesinin iyileştirilmesine ayrılacak emek, zaman ve para fazlasıyla geri dönecek bir yatırımdır. Yağ analizinin amacı, yağın kimyasal özelliklerini bulmak değil, Makine-Yağ ilişkisini ortaya koymak olmalıdır.
Yağ analizleri ne sıklıkta yapılmalıdır?
Birçok fabrikadaki makinalarda yağ analizleri yapılmaktadır. Ancak genel kanı, bu testlerin çoğu uygulamada pek bir anlam taşımayan ve spot kontrol görevi görmekten başka etkisi olmayan analizler olduğudur. Yağ analizi sıklığı konusundaki genel kanı, 60 günden daha uzun aralıklarla yapılan analizlerin sadece spot kontrol anlamı taşıdığı ve bir makinadaki gidişi göstermesi açısından pek anlamlı olmadığı yönündedir. O nedenle, önerilen, eğer makina imalâtçısının daha kısa bir süre için önerisi varsa onu geçerli olarak saymak, yoksa da en fazla 60 gün aralıkla analiz yaptırmaktır.
Yağ Analiz Raporu neyi kapsar?
Yağ analiz raporlarında esas olarak birkaç bilgi alanı vardır:
- Temel Referans Bilgileri
- Yağın Özellikleri
- Katkı Maddelerinin Durumu
- Aşınma Elementlerinin Miktarı
Temel Referans Bilgileri
Bu alanda, numune gönderenle ve numunenin alındığı makina ve kullanılan yağla ilgili bilgiler vardır. Makinanın adı, kodu, yağın cinsi, miktarı ve çalışma süresi bu bölgede verilir.
Yağın Özellikleri
Yağın temel fiziksel özelliklerinin bilinmesi, o yağın kullanımına devam edilip edilemeyeceğini tanımlayan parametrelerden biridir. Hidrolik ve dişli yağlarıyla ilgili en önemli unsurlar şunlardır:
- Viskozite
- Kirlilik sayımı
- TAN veya TBN değeri
- Su miktarı
Viskozite. Genellikle tanımlamada kinematik viskozite birimi olan cSt (centiStoke) kullanılır. Hidrolik ve dişli yağlarında viskozite açısından kullanım aralığı -%10 ilâ +%20'dir. Kalınlaşmış (viskozitesi artmış) yağda aşırı derecede kirlilik ve/veya reçineleşme olduğunu gösterir. İncelmiş (viskozitesi azalmış) yağın viskozitesinin düşüklüğünün nedeni, yakıt karışması, yanlışlıkla ince yağ karıştırılması veya yağın yorulmasından kaynaklanan moleküler zincirlerin kopması olabilir. Laboratuarlarda kinematik viskozite ölçümü ASTM (American Society for Testing and Materials - Amerikan Test ve Malzeme Derneği) yöntemlerinden ASTM D445 ile yapılır. Bu yöntemde yağ numunesinin belli derecede sıcaklıkta tutulan bir yağ banyosunda bulunan ince kapiler bir borudan yerçekimi etkisi altında akması sağlanır. Akma süresine bağlı olarak yağın kinematik viskozitesi cSt (mm2/sn) cinsinden bulunur. Yağ viskozitesi, daha pratik saha yöntemlerinde genellikle "düşen bilya" yöntemi kullanan el cihazları ile bulunabilir. Bu cihazlarda, özellikleri bilinen bir bilyanın iki nokta arasında düşme süresinden, yağın cSt cinsinden viskozitesi bulunur. Bu cihazlar, her ne kadar ASTM yöntemi olmasalar da, yağ üretimi ve araştırma/geliştirme ile ilgili değil de kullanımı ile ilgili durumlarda, ASTM cihazlarının ürettiği sonuçları üretmekte ve kullanıcı için büyük kolaylık sağlar.
Viskozite değerlendirmede genel kural:
Yağınız, kullanılmamış yağa oranla %10'dan daha fazla incelmiş ise, kesinlikle kullanılamaz. Eğer %20'den daha fazla kalınlaşmış ise, o zaman kalınlaşmanın nedenini bulmak gerekir. Kirlilik nedeniyle kalınlaşmış ise yağ filtre edilerek belki kurtarılabilir; ancak reçineleşme gibi kimyasal bozulma var ve TAN değeri kabul edilebilir sınırlar dışına çıkmış ise kullanılamaz.
Yağ Kirliliği
Ekipmanlarda kullanılan hidrolik ve dişli yağlarının kalitesini etkileyen en önemli unsur, partikül kirliliğidir. Zira partikül kirliliği, içerdiği elementlerle yağın kimyasını etkilediği gibi, tribolojik özelliği ile aşınmalara neden olmaktadır. Yağda partikül kirliliği olabileceği gibi, gaz kirliliği (örneğin, hidrolik yağlarında hava nedeniyle köpürme) ve sıvı kirliliği de yağın kalitesini bozan ve makina ömrünü negatif yönde etkileyen süreçlerdir. Yağda kirliliğin boyutları ve kirliliğin malzemesi de önemli faktörlerin başında gelir. Birbirine karşı hareket eden elemanlar arasındaki klerense yakın bir boyuttaki partiküller, en büyük tahribatı yaparlar. Örneğin; servo-valflerde bu klerens 3-5 mikron, rulmanlarda 5-10 mikron değerlerinde olduğu için, bu değerlere yakın büyüklükteki partiküller maksimum tahribata açar. Bu nedenle, bu tip makina elemanlarının bulunduğu makinalarda filtre seçiminde çok dikkatli olmak gerekir. Ancak yapılan araştırmalar göstermiştir ki, 10 mikron'dan daha büyük nominal gözenekli filtreler yağdaki kirliliğin ancak %10'unu tutabilmekte ve dolayısıyla önemli bir görev görmemektedir.
Yağ kirliliği değerlendirmede genel kural:Kirlilikle ilgili genel kural koymak zordur. Ancak, hidrolik yağlarında ISO4406 14/11 (NAS 6 veya 7), dişli yağlarında ise ISO4406 18/15 (NAS 9) limit değerleri kullanılır. Fakat, makina tipine göre bu limit değerler farklılık gösterebilir. Özellikle, servo-valflerde kullanılan hidrolik yağlarında 12/9 dahî arandığı durumlar vardır.
Yağ kirliliği tanımlama ve sayma yöntemleri:
Kirliliği ifade etmekte genellikle bir mililitre yağ numunesinde belli bir ortalama mikron büyüklükteki partiküllerin sayısı kullanılır. Kirlilik sayımında kullanılan ISO4406 standardı en son 1999 yılında güncellenmiştir. Bu standartta, R1/R2/R3'de kullanılan R "Ranj Sayısı" 1-30 arasındaki sayılarla değişir ve 1 mL yağ numunesinde bulunan partikül sayısı arasında ~2R şeklinde bir bağlantı vardır. Örneğin; R=4,1 mL yağda, 24=16, 216=65,536‡alınarak, yaklaşık rakam 64,000 bulunur. Buna bağlı olarak, ISO4406 tablosu oluşturulur. Bu tablo, genellikle sadece R=24'e kadar hazırlanır, zira bunun üzerinde kirliliği ölçebilecek bir cihaz olmadığı gibi, bundan daha kirli bir yağı ölçmenin de pek bir mantığı yoktur. ISO4406 standardı, >5 mm ve >15 mm partiküllerin 1 mL'deki miktarını ifade edecek şekilde yazılan iki rakamla, örneğin 19/14 olarak ifade edilirdi. Ancak, 1999'da çıkan standart yenilemesine göre, >2 mm, >5 mm ve >15 mm ifade eden üç R kodu ile tanımlanmaktadır, örneğin 21/19/14 gibi. Buna göre, bu yağın 1 mL'sinde 2 mm'lik partiküllerden 10,000 ilâ 20,000 adet, 5 mm partiküllerden'lik 2,500 ilâ 5,000 ve 15 mm'lik partiküllerden ise 80 ilâ 160 adet vardır.
Yağ kirliliğini ölçme yöntemleri
Süzme yöntemi:
Yağ kirliliğini ölçmekte kullanılan en basit yöntem, süzme yöntemi olarak bilinen ve yağın ince gözenekli bir kâğıt filtreden süzülerek filtre kâğıdının kirliliğe bağlı olarak renk değiştirmesi ve bu rengin kalibreli renk çetelesi ile karşılaştırılması ile yapılır. Ancak elbette ki, bu yöntem son derece afakî olup sadece yüzeysel bir fikir vermekte kullanılabilir. Ama sahadaki kullanıcı, bu yöntemi kullanarak bir değerlendirme yapabilir ve şayet kirlenmede artış görürse o zaman numuneyi bir yağ analiz laboratuarına göndererek daha üst düzey bir yöntemle kirliliğin sayılmasını ve bilimsel olarak tespit edilmesini isteyebilir.
Gravimetri yöntemi:
Yağ kirliliğini ölçmede kullanılan bir diğer yöntem de, gravimetrik yöntem olarak bilinir. Bunda, bir litre yağ, önceden ağırlığı 0,1 mg hassasiyetinde tartabilen bir terazide tartılmış bir filtre kâğıdından süzülen yağda kalan kirliliğin miktarının süzme sonrası ölçülerek tespit edilmesi ve kirliliğin mg/L cinsinden verilmesi şeklinde gerçekleştirilir. Bazı yağ firmaları, aslında hiç de bilimsel olmayan ve yağın kirliliği hakkında detaylı bilgi vermeyen bu yöntemi kullanmaktalar.
Filtre blokaj yöntemi:
Bu tip cihazlar, yağ numunesini 5 mikron veya 10 mikron gözenekleri olan bir metal filtreden geçirirler ve filtrenin tıkanma süresine bağlı olarak kirlilik partiküllerinin ebatlara göre sayımını yaparlar. Bu sayımda doğru değer, filtre gözenekleri hangi mikronda ise o seviyedeki okunan değerdir. Bu mikronajın dışındaki değerler, interpolasyon ve ekstrapolasyon yöntemi ile hesaplanarak bulunur. Bu yöntemle çalışan cihazların iki türlüsü vardır. Yöntemlerden birinde, yağ sabit bir basınç altında filtreden geçirilir; basınç sabit, hacim değişkendir. Diğer yöntemde ise, hacim sabittir, basınç değiştirilir.
Lazerli yansıma yöntemi:
Bu yöntemde ince bir kılcal borudan geçirilmekte olan yağ numunesi, kalibreli bir lazer ışınına tutulur. Işının parlayarak bir alıcıya dönmesi ile yağdaki partiküllerin adedi ve
büyüklükleri sayılır. Lazerli cihazlarda en önemli konuların başında, hassasiyeti ciddî ölçüde etkileyen yağın içindeki nem ve hava kabarcığı miktarıdır. Genellikle, içinde belli bir oranın üzerinde su bulunan numuneler, yağ analizinin hatalı çıkmasına neden olur. Bazı cihazlar bunu tanıyarak numuneyi geçersiz sayarlar. Hava kabarcıkları da bu cihazlarda sorun teşkil eder, zira sayım cihazları kabarcıkları da partikül kabul ederek sayım yapar. Bunun nedeni, hava kabarcıklarının da lazer ışınının kırılmasına yol açmasıdır. Ancak numune basınç altında ölçülerek kabarcıkların patlaması sağlanabilir. Bazı cihazlar bu yöntemle çalışır. Bu imkânı olmayan cihazlarda ise, numuneyi vakumda tutarak hafifçe sallamak gerekir.
TAN veya TBN Değeri
Madeni yağlar, depolanmaları ve kullanılmaları süreci boyunca dış etkilere maruzdur. Bu etkilerin yağdaki en önemli sonucu, karbon (C) ve hidrojen (H) atomlarından oluşan moleküllere oksijen (O) girişini sağlayarak, yağın aside (COOH) dönüşmesidir. Oluşan değişik asitler, madenî yağın çalıştığı yüzeylerde aşındırıcı ve korozif etki yaratırlar. O nedenle, yağ imalâtçıları yağda asitleşmeyi dengelemek için, yağın içine alkalen katkı maddeleri katarlar. Bunlar genellikle kalsiyum (Ca), magnezyum (Mg), çinko (Zn) ve P (fosfor) bileşikleridir. Yağın oksitleşmesi, dolayısıyla asit oluşumu, yağın içindeki alkalen maddelerin düzeyini ölçerek değerlendirilebilir. TAN (Total Acid Number - Toplam Asit Sayısı) değeri, yağın bir mililitresindeki asidi nötralize edecek alkalen madde potasyum hidroksit (KOH) miktarının gram olarak ifadesidir. TAN değeri, hidrolik, dişli ve trafo yağlarında kullanılır. TAN ve TBN değerlendirmede genel kural TAN değeri kimi kullanıcıya göre +0,6 ilâ 1,0 arasında artmışsa, kullanılmayacak derecede oksitlenmiş olduğu kabul edilir. TBN değeri, rezerv alkaleni gösterdiği için kullanımda sürekli düşer. Eğer bir yağın TBN değeri orijinal değerinin yarısının altına düşmüşse, o yağ artık asitleşmeyi yeterince önleyemeyecek derecede alkalensiz kalmış demektir ve asitleşme riski altındadır.
Su Miktarı
Yağda su, en tehlikeli dış etkilerin başında gelir. Zira suyun içindeki oksijen, karbon ve hidrojen ile birleşerek asit yapabildiği gibi, suyun bu özelliği ile temas ettiği yüzeylerde korozyona neden olduğu bilinmektedir. Su analizinde "ppm" (parts per million - milyonda bir) birimi kullanılır. Bu da hacim olarak ifade edildiğinde %1=10.000 ppm anlamına gelir. Yağda su miktarı laboratuarlarda Karl Fischer denilen bir titrasyon cihazı ile ölçülür. Aynı şekilde, sahada kullanılan ve yağdaki suyun katılan kimyasallarla reaksiyona girerek hidrojen gazı üretmesi ve bu gazın basıncının ölçülmesi temeline dayalı pratik kitler de mevcuttur.
Katkı Maddelerinin Durumu
- Ca (Kalsiyum)
- Mg ( Magnezyum)
- Zn (Çinko)
- P (Fosfor)
Yukarıdaki maddeler yağda asiditeyi önlemeye yöneliktir. Bir çok üretici bu değeri ölçerek üretimin kalitesini de denetler. Kullanılmamış yağda, ürüne bağlı olmakla beraber, ortalama değerler şöyle verilebilir:
Ca : % 0,321 ilâ 0,392 arası
Mg : maksimum % 0,005
Zn : % 0,104 ilâ 0,127 arası
P : tipik % 0,105
Kullanılmış yağda ise bu değerler düşer. Ürüne bağlı olarak bu değerler birbirleriyle ilintilidir. Yağ üreticileri bu değerlerin birbirleriyle olan ilişkisine bakarak gönderilen numunenin kendi üretimleri olup olmadığını anlarlar.
Yataklarda Yağ Analizi
Yatak ömrü hakkında, kullanım süresi içerisinde yapılacak kontroller ile bilgi sahibi olunabileceği gibi, yatak ömrünün uzatılması için de çeşitli tedbirler alınabilir. Yatakların kullanım sürecinde çeşitli aşamalar söz konusudur. Bu aşamalar ile bu aşamalarda yapılabilecek ölçümler belirtilmiştir.
Yağ analizinin yapılması:
- Makina arızalarının esas nedenini yok eder,
- Makina ve hidrolik eleman ömrünü uzatır,
- Arızi duruşları azaltır,
- Yağ tasarrufu sağlar,
Yağın cinsine göre yağ analizleri aşağıdaki gibi verilebilir:
Hidrolik Yağlar: ISO4406 Kirlilik Sayımı (ISO, NAS), Su (ppm), TAN (mgKOH/g), Viskozite (cSt40C, cSt100C), Mikroskobik Ferrografi
Dişli Kutusu Yağları: ISO4406 Kirlilik Sayımı (ISO ve NAS), Su (ppm), TAN (mgKOH/g), Viskozite (cSt40C, cSt100C), Aşınma Parçacığı yüzdesi, Mikroskobik Ferrografi görüntüsü ve analizi
Dizel Motor Yağları: ISO4406 Kirlilik Sayımı (ISO ve NAS), Su (ppm), TBN (mgKOH/g), Viskozite (cSt40C, cSt100C), Ergimezler Yüzdesi, Aşınma Parçacığı Yüzdesi, Mikroskobik Ferrografi görüntüsü ve analizi, Tuzluluk (sadece gemiler için)
Trafo Yağları: ISO4406 Kirlilik Sayımı (ISO ve NAS), Su (ppm), TAN (mgKOH/g), Viskozite (cSt40C, cSt100C), Mikroskobik ferrografi, Delinme Voltajı testi, Komple Gaz Ölçüm ve Muhtemel Yağ ve Trafo Arıza Analizleri (H2, O2, C2H2, C2H4, C2H6, CH4 miktar ve oranları)
MOTOR İZLEME
Rotor çubuk kırıkları, ürün kaybına ve ikincil hasarlara sebep olan katastropik motor hasarı meydana getirir. Rotor çubuk kırıkları motor verimini azaltırken, rotorun eğilmesi sebebiyle rotorda ısınma ve vibrasyonlar meydana gelir. Rotor çubukları kırık olan motorlar sık sık yanlış teşhis edilirler ve bu da çok sayıda ve gereksiz bakımların yapılmasına sebep olur. Örneğin, gerçekte problem; kırık rotor çubukları iken, bir motorun demonte edilip atölyeye balans için gönderilmesi pek alışılmış ve uygun bir durum değildir. Rotorun gözle kontrolünde bu çatlak ve kırıklar görülmeyecek ve diğer rotor çubukları da eğer problem doğru teşhis edilmez ve onarımı yapılmaz ise, eninde sonunda hasara uğrayacaktır.
ULTRASONİK TEST
Ultrason teknolojisi insanın algılayabileceği 20 kHz in üzerindeki ses dalgaları ile ilgilenir. Ultrason yüksek frekanslı olduğu için kısa dalga sinyalidir. Pratikte, bütün sürtünme formlarında ultrasonik bileşenler vardır. Bir örnek verirsek; başparmak işaret parmağına sürtülürse, ultrasonik alanda bir sinyal üretilecektir. Her ne kadar bu sürtünmede duyulabilir sesler sönük bir şekilde işitilse de, ultrasonik cihaz ile son derece yüksek bir ses algılanacaktır.
Ultrasonik cihazın özelliği, ultrasonik sinyali duyulabilir bir aralığa getirmesi ve daha sonra da onu büyütmesidir. Bu cihazın kullanımı ile örneğin bir makine yatağında insan kulağı ile duyulamayan sesler dinlenebilir. Bu seslerin dinlenmesi ile yatakta başlayan bir sorun tespit edilebilir.
Sızıntı Kontrolünde
Tanklar, borular, tüpler ve gövdeler basınçlandırılarak, vakum sistemleri, türbin egzozları, vakum odaları, kondenserler, oksijen sistemleri, sızıntı türbülansı dinlenerek sızıntı testi yapılabilir.
Elektrik Boşalmalarının Kontrolünde
Yalıtım malzemeleri, kablo, röleler, devre kesicileri test edilebilir.
Yatak Aşınmasının Kontrolünde
Yeni başlamış yatak hasarları kontrol edilebilir.
Genel Mekanik Problemlerin Giderilmesinde
Çalışan ekipman parçalarının aşınma, kırılma veya eksen kaçıklığı sebebiyle hasarlanmaya başladığı zaman, ultrasonik sapmalar oluşur. Ses örnek değişimlerinin bir araya getirilmesi zaman kazandırır ve eğer yeteri kadar kontrol edilebilirlerse problemleri teşhis etmede yardımcı olur.
Hasarlı Steam Traplerin Kontrolünde
Steam Trapler de ultrasonik ölçüm ile test edilebilir.
Hasarlı Valflerin Kontrolünde
Ultrasonik cihaza steteskop takılarak, valfler kolayca kontrol edilebilir. Boruda bir sıvı veya gaz akışı olduğu zaman, dirsek ve bentler hariç, çok az yada hiç türbülans yoktur. Valfin sızdırması durumunda, kaçan sıvı yada gaz yüksek basınçlı ortamdan düşük basınçlı ortama kenarlarda türbülans oluşturarak hareket edecektir. Bu ise gürültüyü üretir. Bu gürültünün ultrasonik bileşeni duyulabilir bileşenden çok daha güçlüdür. Eğer bir valf içerden sızdırıyorsa, orifiste üretilen ultrasonik sesler cihaz ile işitilecektir. Sızdıran valf yatağının sesleri sıvı yada gaz yoğunluğuna bağlı değişecektir. Bazı örneklerde, gerçek bir çatlama sesi, bazılarında ise hızlı bir çarpma sesi işitilecektir.
Kayıtlar
